Processus de production à haute efficacité des transformateurs spéciaux : flux de processus contrôle qualité et comparaison de performances

Une certaine entreprise de fabrication de transformateurs spéciaux, qui produit des transformateurs spéciaux tels que des transformateurs de phase divisée pour le redressement, des transformateurs de redressement pour l'électrolyse et des transformateurs pour les fours à arc submergé depuis plus de 20 ans. Maintenant, une évaluation est faite sur le processus de production et ses caractéristiques après la transformation de l'entreprise.

1. Schéma du processus de production des transformateurs spéciaux

La production de transformateurs spéciaux comprend principalement la production du noyau, la production des parties isolantes, l'enroulement des bobines, la production des serre-joints et des fixations, la production du réservoir d'huile et du conservateur d'huile, l'assemblage, et l'inspection et les essais des transformateurs, etc. Les plaques et profilés métalliques doivent être soumis à un grenaillage par projection et à un sablage pour enlever la rouille avant le découpage. Après le nettoyage des serre-joints, un traitement de surface par décapage acide et phosphatation doit être effectué. Le réservoir d'huile, le conservateur d'huile, les serre-joints, etc., doivent tous être peints avec une peinture antirouille et une finition selon les exigences du processus.

1.1 Production des composants du noyau
Tout d'abord, réinspecter les tôles d'acier au silicium entrantes, en vérifiant les éléments tels que les caractéristiques B-H, P₁₅/₅₀, la résistance de surface et les propriétés mécaniques. Ensuite, découper selon le plan de nidification, empiler les tôles découpées pour former le noyau. Après avoir passé l'inspection, le hisser à la station d'essai, et le testeur effectuera les tests prescrits. Après avoir passé les tests, le noyau est emballé, façonné, les fixations sont retirées, puis il est transféré à l'assemblage.

1.2 Production des composants isolants

Tout d'abord, réinspecter les matériaux isolants. Ensuite, découper selon le plan de nidification, appliquer de la colle sur le carton, empiler, presser à la vapeur, et enfin scier ou usiner pour donner forme. L'atelier d'isolation produit principalement des pièces isolantes, des fixations et des serre-joints. Les pièces d'arbre utilisent des tours/fraiseuses ; les pièces isolantes de type boîtier ou de forme spéciale utilisent des centres d'usinage ; les raboteuses traitent les plaques/blocs. De plus, une machine de pelliculage électrostatique fabrique des plaques électrostatiques, et certaines pièces utilisent des presses à chaud.

1.3 Enroulement des bobines

Préparer les matières premières (fils vernis, fils électromagnétiques, pièces isolantes). Inspecter le calibre des fils, les dimensions des moules d'enroulement. Sélectionner un enrouleur en fonction de la structure d'enroulement pour enrouler la bobine. Après avoir passé l'inspection, sécher, préchauffer et envoyer à l'équipement de trempage sous vide. Après le trempage, sécher dans un bac sous vide ; transférer à l'assemblage si qualifié.

1.4 Production des composants soudés

Tout d'abord, dégraisser/détruire la rouille des plaques et profilés dans une cabine de grenaillage. Après avoir passé, découper et souder. Les petits réservoirs d'huile/radiateurs à ailettes utilisent une ligne de soudage complète. Pour toutes les pièces soudées (boîtes, couvercles, réservoirs ondulés, etc.), appliquer de la peinture antirouille et isolante selon les exigences après la soudure.

1.5 Processus d'assemblage

Tout d'abord, préparer les noyaux qualifiés et se préparer pour le démontage/montage de la traverse supérieure. Prendre les pièces isolantes/bobines, assembler et insérer les plaques dans la zone désignée. Ensuite, l'opérateur effectue un autocontrôle ; passer à l'inspecteur qualité, puis tester le corps du transformateur à la station d'essai. Après avoir passé, passer aux étapes suivantes (soudage des fils, installation des couvercles/interrupteurs/bouchons). Après l'opération, inspecter via un inspecteur qualité spécialisé ; sécher dans un bac sous vide si qualifié. Après le séchage, fixer le corps, le hisser pour tester les produits semi-finis. Après avoir passé, assemblage final : le hisser dans la zone d'assemblage final, serrer les boulons, installer les conservateurs d'huile, etc. Ensuite, effectuer des tests de pression et de fuite, se tenir à la station d'essai. Effectuer les tests finaux selon les exigences ; retoucher la peinture et stocker si qualifié.

2 Analyse des caractéristiques du processus

Le processus de production de transformateurs spéciaux mis à jour a un flux concis, une logistique fluide, assurant un fonctionnement fiable de la ligne de production. Facile à organiser, adapté à la production en série, efficace et de qualité fiable. Il prend pleinement en compte la protection de l'environnement, la sécurité au travail et l'économie d'énergie, en conformité avec la technologie avancée internationale. La ligne de production flexible répond à diverses demandes du marché.

3 Garantie du processus de production sur la qualité et l'adaptation des équipements

Les transformateurs spéciaux fabriqués par ce processus répondent aux normes telles que GB1094.1-1996, GB8286-1996, etc. Les indicateurs clés (pertes de charge, pertes à vide, courant à vide) dépassent les normes. L'entreprise utilise des équipements avancés (lignes de cisaillement Georg allemandes, enrouleurs nationaux). Des années d'exploitation montrent une bonne adaptation processus-équipement.

4 Comparaison avec les produits similaires nationaux et étrangers

Prenons l'exemple du transformateur pour four à arc submergé pour la fusion de la magnésie, il peut automatiquement réaliser des changements ajustables de tension et de courant dans le temps de fusion spécifié. La perte à vide de ce produit est 21 % inférieure à celle des produits nationaux similaires, le courant à vide est réduit de 30 %, et la perte de charge est diminuée de 22,3 %. Par rapport aux produits étrangers similaires, la perte à vide est 15 % inférieure et la perte de charge est 13 % inférieure.

Pour les transformateurs généraux, la consommation d'énergie pour la magnésie fondue est de 3200 kW·h/t à 3500 kW·h/t, tandis que les transformateurs produits par cette entreprise ont une consommation d'énergie de 2300 kW·h/t à 2600 kW·h/t, économisant près de 1000 kW·h d'électricité par tonne. La comparaison des paramètres de performance avec les produits étrangers similaires est présentée dans le tableau 1.