Processo di produzione ad alta efficienza di trasformatori speciali: flusso del processo controllo della qualità e benchmarking delle prestazioni

Un'azienda produttrice di trasformatori speciali, che da oltre 20 anni produce trasformatori speciali come trasformatori separati a fase spostata, trasformatori rettificatori per elettrolisi e trasformatori per fornaci ad arco sommerso. Ora, viene effettuata una valutazione sul flusso del processo di produzione e sulle sue caratteristiche dei trasformatori speciali dopo la trasformazione dell'azienda.

1.Diagramma del flusso di produzione dei trasformatori speciali

La produzione di trasformatori speciali include principalmente la produzione del nucleo, la produzione delle parti isolate, l'avvolgimento, la produzione di morsetti e fissaggi, la produzione di serbatoi d'olio e conservatori d'olio, l'assemblaggio e la verifica e il collaudo dei trasformatori, ecc. Le lastre e i profili metallici devono essere sottoposti a sabbiatura e getto prima della foratura. Dopo la pulizia degli scarti, si deve effettuare un trattamento superficiale di decapaggio e fosfatizzazione. Il serbatoio d'olio, il conservatore d'olio, i morsetti, ecc. devono essere verniciati con vernice antiruggine e finitura in conformità con le esigenze del processo.

1.1 Produzione dei componenti del nucleo
In primo luogo, si deve riesaminare le lamiere di acciaio silicio in arrivo, controllando elementi come le caratteristiche B-H, P₁₅/₅₀, resistenza superficiale e proprietà meccaniche. Quindi, forare secondo il piano di nidificazione, impilare le lamiere tagliate per formare il nucleo. Dopo aver superato l'ispezione, sollevare alla stazione di prova, dove il collaudatore eseguirà i test specificati. Dopo aver superato i test, legare, modellare, rimuovere i fissaggi e trasferire all'assemblaggio.

1.2 Produzione dei componenti isolanti

In primo luogo, riesaminare i materiali isolanti. Quindi, forare secondo il piano di nidificazione, applicare colla alla carta, impilare, pressare a caldo tramite vapore e infine segare/fresare a forma. Il laboratorio di isolamento produce principalmente parti isolate, fissaggi e morsetti. I pezzi a guscio utilizzano torni/fresatrici; le parti isolate a forma speciale o a scatola utilizzano centri di fresatura; le piallatrici gestiscono lastre/blocchi. Inoltre, una macchina per avvolgimento elettrico produce piastre elettriche, e alcune parti utilizzano presse a caldo.
Il laboratorio di isolamento produce principalmente parti isolate, fissaggi e morsetti. I pezzi a guscio utilizzano torni/fresatrici; le parti isolate a forma speciale o a scatola utilizzano centri di fresatura; le piallatrici gestiscono lastre/blocchi. Inoltre, una macchina per avvolgimento elettrico produce piastre elettriche, e alcune parti utilizzano presse a caldo.

1.3 Avvolgimento delle spire

Preparare le materie prime (fili smaltati, fili elettromagnetici, parti isolate). Controllare la sezione del filo, le dimensioni del mandrino di avvolgimento. Selezionare un avvolgitore in base alla struttura di avvolgimento per avvolgere la bobina. Dopo aver superato l'ispezione, asciugare, pre-riscaldare e inviare all'equipaggiamento di impregnazione al vuoto. Post-impregnazione, asciugare in un serbatoio al vuoto; trasferire all'assemblaggio se qualificato.

1.4 Produzione dei componenti saldati

In primo luogo, degrezzare/rimuovere la ruggine dalle lastre/profili in una camera di getto. Dopo aver superato, forare e saldare. I piccoli serbatoi d'olio/radiatori a lamelle utilizzano una linea di saldatura completa. Per tutti i componenti saldati (scatole, coperchi, serbatoi ondulati, ecc.), applicare vernice antiruggine/isolante secondo le esigenze post-saldatura.

1.5 Processo di assemblaggio

In primo luogo, preparare i nuclei qualificati e disporre per lo smontaggio/montaggio dello yoke superiore. Prendere le parti isolate/spire, assemblare e inserire le lastre nell'area designata. Successivamente, l'operatore esegue l'autocontrollo; passare all'ispettore della qualità, quindi testare il corpo del trasformatore alla stazione di prova. Dopo aver superato, procedere ai passaggi successivi (saldatura dei fili, installazione di coperchi/interruttori/bocchette). Post-operazione, ispezionare tramite un ispettore di qualità specifico; asciugare in un serbatoio al vuoto se qualificato. Dopo l'essiccazione, fissare il corpo, sollevare per testare i semilavorati. Dopo aver superato, assemblaggio finale: sollevare all'area di assemblaggio finale, fissare i bulloni, installare i conservatori d'olio, ecc. Quindi, test di pressione/permeabilità, posizionare alla stazione di prova. Eseguire i test finali come richiesto; ritoccare la vernice e immagazzinare se qualificato.

2 Analisi delle caratteristiche del processo

Il processo di produzione di trasformatori speciali aggiornato ha un flusso conciso, logistica fluida, garantendo l'affidabile funzionamento della linea di produzione. Facile da organizzare, adatto per la produzione in massa, efficiente e affidabile in termini di qualità. Considera pienamente la protezione ambientale, la sicurezza sul lavoro e l'efficienza energetica, allineandosi con le tecnologie avanzate internazionali. La linea di produzione flessibile soddisfa le diverse esigenze del mercato.

3 Garanzia del processo di produzione sulla qualità e l'abbinamento delle attrezzature

I trasformatori speciali prodotti con questo processo rispondono agli standard come GB1094.1-1996, GB8286-1996, ecc. Gli indicatori chiave (perdita a carico, perdita a vuoto, corrente a vuoto) superano gli standard. L'azienda utilizza attrezzature avanzate (linee di taglio Georg tedesche, avvolgitori nazionali). Anni di operatività mostrano un buon abbinamento tra processo e attrezzature.
L'azienda utilizza attrezzature avanzate (linee di taglio Georg tedesche, avvolgitori nazionali). Anni di operatività mostrano un buon abbinamento tra processo e attrezzature.

4 Confronto con prodotti simili nazionali e internazionali

Prendendo come esempio il trasformatore per fornace ad arco sommerso per la fusione della magnesite, può automaticamente completare modifiche regolabili di tensione e corrente entro il tempo di fusione specificato. La perdita a vuoto di questo prodotto è inferiore del 21% rispetto a prodotti simili nazionali, la corrente a vuoto è ridotta del 30%, e la perdita a carico è diminuita del 22,3%. In confronto con prodotti simili internazionali, la perdita a vuoto è inferiore del 15% e la perdita a carico è inferiore del 13%.

Per i trasformatori generali, il consumo energetico per la fusione elettrica della magnesite è di 3200kW·h/t - 3500kW·h/t, mentre i trasformatori prodotti da questa azienda hanno un consumo energetico di 2300kW·h/t - 2600kW·h/t, risparmiando quasi 1000kW·h di elettricità per tonnellata. Il confronto dei parametri di prestazione con prodotti simili internazionali è riportato nella Tabella 1.