Proceso de Producción de Alta Eficiencia de Transformadores Especiales: Flujo de Proceso Control de Calidad y Referencia de Rendimiento

Una empresa de fabricación de transformadores especiales, que ha estado produciendo transformadores especiales como transformadores de corriente dividida y desfase, transformadores rectificadores para electrólisis y transformadores para hornos de arco sumergido durante más de 20 años. Ahora, se realiza una evaluación del flujo del proceso de producción y sus características de los transformadores especiales después de la transformación de la empresa.

1. Diagrama de Flujo del Proceso de Producción de Transformadores Especiales

La producción de transformadores especiales incluye principalmente la producción de núcleos, la producción de partes aislantes, el bobinado de los devanados, la producción de abrazaderas y sujetadores, la producción de tanques de aceite y conservadores de aceite, el ensamblaje y la inspección y prueba de los transformadores, etc. Las placas y perfiles metálicos deben ser sometidos a chorro de arena y granallado para eliminar la herrumbre antes de la corte. Después de limpiar las abrazaderas de escoria, se debe realizar un tratamiento superficial de decapado y fosfatizado. El tanque de aceite, el conservador de aceite, las abrazaderas, etc., deben ser pintados con pintura anticorrosiva y acabado según los requisitos del proceso.

1.1 Producción de Componentes de Núcleo
Primero, se vuelve a inspeccionar las láminas de acero silicio entrantes, verificando elementos como las características B-H, P₁₅/₅₀, resistencia superficial y propiedades mecánicas. Luego, se cortan longitudinalmente o transversalmente según el plan de anidamiento, se apilan las láminas cortadas para formar el núcleo. Después de pasar la inspección, se eleva a la estación de pruebas, y el probador realiza las pruebas especificadas. Tras aprobar las pruebas, se atará, dará forma, se quitarán los sujetadores y se transferirá al ensamblaje.

1.2 Producción de Componentes Aislantes

Primero, se vuelve a inspeccionar los materiales aislantes. Luego, se cortan según el plan de anidamiento, se aplica pegamento al cartón, se apila, se prensa con vapor y finalmente se sierra o fresa para dar forma. El taller de aislamiento produce principalmente partes aislantes, sujetadores y abrazaderas. Las piezas de eje utilizan torno/fresadora; las piezas aislantes de tipo caja y de formas especiales usan centros de mecanizado; las cepas manejan placas/bloques. Además, una máquina de envoltura de placas electrostáticas hace placas electrostáticas, y algunas piezas usan prensas calientes.
El taller de aislamiento produce principalmente partes aislantes, sujetadores y abrazaderas. Las piezas de eje utilizan torno/fresadora; las piezas aislantes de tipo caja y de formas especiales usan centros de mecanizado; las cepas manejan placas/bloques. Además, una máquina de envoltura de placas electrostáticas hace placas electrostáticas, y algunas piezas usan prensas calientes.

1.3 Bobinado de Devanados

Preparar materias primas (cables esmaltados, cables electromagnéticos, partes aislantes). Inspeccionar el calibre del cable, las dimensiones del molde de bobinado. Seleccionar un bobinador basado en la estructura del bobinado para enrollar el devanado. Tras aprobar la inspección, secar, precalentar y enviar al equipo de impregnación al vacío. Posterior a la impregnación, secar en un tanque al vacío; si es apto, transferir al ensamblaje.

1.4 Producción de Componentes Soldados

Primero, desengrasar/eliminar la herrumbre de las placas/perfiles en una sala de granallado. Tras aprobar, cortar y soldar. Los pequeños tanques de aceite/radiadores de aleta utilizan una línea de soldadura completa. Para todas las piezas soldadas (cajas, tapas, tanques corrugados, etc.), aplicar pintura anticorrosiva y aislante según sea necesario después de la soldadura.

1.5 Proceso de Ensamblaje

Primero, preparar núcleos calificados y estar listo para el desmontaje/montaje del yugo superior. Tomar las partes aislantes/devanados, ensamblar e insertar placas en el área designada. Después, el operador realiza una autoinspección; si pasa, se entrega al inspector de calidad, luego se prueba el cuerpo del transformador en la estación de pruebas. Tras aprobar, proceder a los siguientes pasos (soldar cables, instalar tapas/interruptores/buches). Posterior a la operación, se inspecciona mediante un inspector de calidad especial; si es apto, se seca en un tanque al vacío. Tras la secado, se fija el cuerpo, se eleva a la estación de productos semiterminados. Tras aprobar, se realiza el ensamblaje final: se eleva al área de ensamblaje final, se aseguran los tornillos, se instalan los conservadores de aceite, etc. Luego, se realiza la prueba de presión/detección de fugas, se coloca en la estación de pruebas. Se realizan las pruebas finales según sea necesario; si es apto, se retoca la pintura y se almacena.

2 Análisis de las Características del Proceso

El proceso de producción de transformadores especiales actualizado tiene un flujo conciso, logística fluida, garantizando un funcionamiento confiable de la línea de producción. Fácil de organizar, adecuado para la producción en masa, eficiente y de alta calidad. Considera plenamente la protección ambiental, la seguridad laboral y el ahorro de energía, alineándose con tecnologías avanzadas internacionales. La línea de producción flexible satisface diversas demandas del mercado.

3 Garantía del Proceso de Producción sobre Calidad y Ajuste de Equipos

Los transformadores especiales fabricados mediante este proceso cumplen con estándares como GB1094.1-1996, GB8286-1996, etc. Los indicadores clave (pérdidas de carga, pérdidas sin carga, corriente sin carga) superan los estándares.
La empresa utiliza equipos avanzados (líneas de corte Georg de Alemania, bobinadores nacionales). Años de operación muestran una buena compatibilidad entre el proceso y los equipos.

4 Comparación con Productos Similares Nacionales y Extranjeros

Tomando como ejemplo el transformador para horno de arco sumergido para la fundición de magnesio, puede completar automáticamente cambios ajustables de voltaje y corriente dentro del tiempo de fundición especificado. La pérdida sin carga de este producto es un 21% menor que la de productos similares nacionales, la corriente sin carga se reduce en un 30%, y la pérdida de carga disminuye en un 22.3%. En comparación con productos similares extranjeros, la pérdida sin carga es un 15% menor y la pérdida de carga es un 13% menor.

Para transformadores generales, el consumo de energía para la fusión eléctrica de magnesio es de 3200kW·h/t - 3500kW·h/t, mientras que los transformadores producidos por esta empresa tienen un consumo de energía de 2300kW·h/t - 2600kW·h/t, ahorrando cerca de 1000kW·h de electricidad por tonelada. La comparación de parámetros de rendimiento con productos similares extranjeros se muestra en la Tabla 1.