Silniki indukcyjne mają bardzo niską efektywność podczas pracy bez obciążenia. Dokładnie mówiąc, efektywność silnika indukcyjnego przy obciążeniu zerowym jest bliska zera. Wynika to z faktu, że przy braku obciążenia silnik nie przenosi rzeczywistego obciążenia, więc wydajność mechaniczna jest bardzo mała. Jednak silnik nadal musi zużywać energię, aby utrzymać swoje wewnętrzne pole magnetyczne i inne niezbędne operacje, a te straty energetyczne objawiają się jako straty miedziane, żelazne i mechaniczne itp. Dzięki istnieniu tych strat, choć moc wejściowa jest stosunkowo mała, moc wyjściowa jest prawie zaniedbywalna, co prowadzi do ekstremalnie niskiej efektywności.
W porównaniu, gdy silnik indukcyjny pracuje przy pełnym obciążeniu, będzie on przenosił rzeczywiste obciążenie i dostarczał mocy mechanicznej. Chociaż całkowite straty (w tym straty miedziane, żelazne i mechaniczne) zwiększają się podczas pracy przy pełnym obciążeniu, ogólna efektywność może faktycznie poprawić się ze względu na znaczny wzrost użytecznej mocy wyjściowej (czyli mocy mechanicznej) w tym czasie. Efektywność przy pełnym obciążeniu zwykle mieści się w zakresie od 74% do 94%.
Podsumowując, efektywność silnika indukcyjnego nie jest wyższa podczas pracy bez obciążenia w porównaniu do pełnego obciążenia. W rzeczywistości, efektywność silnika indukcyjnego pracującego bez obciążenia jest bliska zera, podczas gdy efektywność przy pełnym obciążeniu znacząco rośnie. Jest to głównie spowodowane faktem, że przy pełnym obciążeniu, mimo zwiększenia strat, moc użyteczna wyjściowa rośnie dramatycznie, co poprawia ogólną efektywność.