Ustawianie i wskazówki dotyczące synchronizacji próżniowego wyłącznika napięcia wysokiego

Wysokonapięciowe wyłączniki próżniowe są powszechnie stosowane w przemyśle energetycznym Chin – w modernizacji miejskich i wiejskich sieci elektroenergetycznych, zakładach chemicznych, hutnictwie, elektryfikacji kolejowej, górnictwie oraz innych sektorach – dzięki doskonałym właściwościom gaszenia łuku, możliwości częstych operacji oraz długim okresom konserwacji bezobsługowej. Zyskały one szerokie uznanie wśród użytkowników.

Główną zaletą wyłączników próżniowych jest komora próżniowa; jednak długi okres konserwacji bezobsługowej nie oznacza „braku potrzeby konserwacji” lub „pełniącej funkcję bezobsługową”. Komora próżniowa stanowi jedynie jeden element wyłącznika. Inne kluczowe części – takie jak mechanizm napędowy, przekładnia napędowa i elementy izolacyjne – są równie istotne dla zapewnienia ogólnej wydajności technicznej urządzenia. Odpowiednia regularna konserwacja wszystkich tych komponentów jest konieczna do osiągnięcia optymalnych wyników pracy.

I. Wymagania dotyczące instalacji wyłączników próżniowych

O ile producent jawnie nie zagwarantuje inaczej, przed instalacją należy koniecznie przeprowadzić rutynowe kontrole na miejscu, unikając nadmiernego przeświadczenia.

• Przed instalacją przeprowadź inspekcję zewnętrzną i wewnętrzną, aby upewnić się, że komora próżniowa, wszystkie części i podzespoły są kompletne, spełniają wymagania, nie są uszkodzone i nie zawierają obcych przedmiotów.

• Ścisłe przestrzeganie procedur instalacyjnych; elementy łączeniowe używane do montażu podzespołów muszą odpowiadać specyfikacjom projektowym.

• Sprawdź odległości między biegunami oraz przestrzenne rozmieszczenie zacisków górnych i dolnych, aby zapewnić zgodność z odpowiednimi normami technicznymi.

• Wszystkie narzędzia używane do montażu muszą być czyste i odpowiednie do zadania. Podczas dokręcania śrub w pobliżu komory próżniowej należy używać kluczy o ustalonej wielkości – nie wolno używać kluczy nastawnych (półksiężycowych).

• Wszystkie części obrotowe i ślizgowe powinny poruszać się swobodnie; na powierzchnie tarcia należy nałożyć smar.

• Po pomyślnej całkowitej instalacji i uruchomieniu urządzenie należy dokładnie oczyścić. Zaznacz czerwoną farbą wszystkie regulowane punkty połączeń, a na obszarach połączeń zacisków nałóż środek przeciwkorozyny.

II. Regulacja cech mechanicznych podczas eksploatacji

Zwykle producenci w pełni dostosowują kluczowe parametry mechaniczne – takie jak luz styków, skok, przebieg styków (nadmiar), synchronizację trójfazową, czasy otwierania/zamykania oraz prędkości – podczas uruchamiania fabrycznego i dostarczają odpowiednie protokoły testów. W warunkach terenowych zwykle wystarczy niewielka korekta synchronizacji trójfazowej, prędkości otwierania/zamykania oraz drgań przy zamykaniu przed wprowadzeniem wyłącznika do eksploatacji.

(1) Regulacja synchronizacji trójfazowej:

Wyidentyfikuj fazę z największym rozbieżnością czasu otwierania/zamykania. Jeśli ten biegun zamyka się zbyt wcześnie lub zbyt późno, lekko zwiększ lub zmniejsz luz styku poprzez obrócenie regulowanego sprzęgła na izolacyjnym pręcie ciągowym o pół obrotu do wewnątrz lub na zewnątrz. To zazwyczaj zapewnia synchronizację w granicach 1 mm, co daje optymalne parametry czasowe.

(2) Regulacja prędkości otwierania i zamykania:

Prędkości otwierania i zamykania zależą od wielu czynników. Na placu budowy regulacje ograniczają się zazwyczaj do napięcia sprężyny otwierającej i przebiegu styków (czyli sprężenia sprężyny dociskowej styków). Napięcie sprężyny otwierającej bezpośrednio wpływa zarówno na prędkość zamykania, jak i otwierania, natomiast przebieg styków ma głównie wpływ na prędkość otwierania.

• Jeśli prędkość zamykania jest zbyt wysoka, a prędkość otwierania zbyt niska, nieco zwiększ przebieg styków lub dokręć sprężynę otwierającą.

• W razie potrzeby poluzuj sprężynę.

• Jeśli prędkość zamykania jest akceptowalna, ale prędkość otwierania jest niska, zwiększ całkowity skok o 0,1–0,2 mm, co podobnie zwiększy przebieg styków we wszystkich biegunach i podniesie prędkość otwierania.

• Jeśli prędkość otwierania jest nadmierna, zmniejsz przebieg styków o 0,1–0,2 mm, aby ją obniżyć.

Po regulacji synchronizacji i prędkości należy ponownie zmierzyć i zweryfikować luz styków i przebieg styków dla każdego bieguna, aby zapewnić zgodność z specyfikacjami produktu.

(3) Eliminacja drgań przy zamykaniu:

Drgania przy zamykaniu to powszechny problem w wyłącznikach próżniowych. Główne przyczyny to:

• Zbyt duży wpływ mechaniczny podczas zamykania, powodujący osiowe odbijanie się ruchomego styku;

• Słabe prowadzenie pręta ruchomego styku, powodujące nadmierny kołysanie;

• Zbyt duże luzy w przekładni napędowej;

• Słaba prostopadłość między powierzchnią styku a osią środkową, powodująca boczne przesuwanie się przy kontaktowaniu.

Dla gotowego produktu sztywność ogólna konstrukcji jest stała i nie może być zmieniana na miejscu. W rozwiązaniach współosiowych sprężyna stykowa łączy się bezpośrednio z prętem przewodzącym bez pośrednich połączeń, eliminując luki. Jednak w rozwiązaniach o osiach przesuniętych (heteroosiowych) trójkątny dźwignia łączy sprężynę stykową z ruchomym prętem za pomocą trzech pinów, tworząc trzy potencjalne luki – co stanowi główny punkt skupienia działań zmniejszających drgania.

Dodatkowo należy zminimalizować luz napędowy pomiędzy początkiem sprężyny stykowej a prętem przewodzącym, aby zapewnić sztywny, bezluźny układ napędowy. Jeśli drgania wynikają ze złej prostopadłości powierzchni stykowej komory, podczas instalacji należy obrócić komorę próżniową o 90°, 180° lub 270°, aby znaleźć optymalne ustawienie. Jeśli nie uda się znaleźć satysfakcjonującej pozycji, należy wymienić komorę próżniową.

Podczas korekcji odbicia upewnij się, że wszystkie śruby są całkowicie zacieśnione, aby zapobiec interferencji mechanicznych drgań.