Гидравлическа теч и утечка на SF6 газ във vilepiteli
Изтичане в хидравличните механизми
За хидравличните механизми изтичането може да причини краткосрочни често започващи помпи или прекалено дълго време за повторно налягане. Тежко вътрешно изтичане на масло в клапаните може да доведе до неуспех при задържането на налягането. Ако хидравличното масло влезе в азотната страна на акумулативния цилиндър, това може да причини аномално повишаване на налягането, което влияе на безопасната работа на SF6 брекерите.
Освен неуспехи, причинени от повредени или аномални устройства за детекция на налягане и компоненти за налягане, водещи до аномално масло налягане, и дефекти като неуспешно затваряне или отваряне поради котули/затварящи соленоидни бобинки, първи етап клапанови тласачи или проблеми със сигнали от възложителни ключове, почти всички останали дефекти в хидравличните механизми са причинени от изтичане – включително изтичане на азот.
Основните места на изтичане на масло в хидравличните механизми включват: тройни клапани и клапани за спускане, високо/ниско налягане масло тръби, съединения на манометри и реле за налягане, повредени уплътнения на штоковете на работните и акумулативните цилиндри, и песъчен отвори в нисконалягането масло резервоар.
(1) Изтичане в съединенията на високо/ниско налягане масло тръби, манометри и реле за налягане
Изтичанията в съединенията на тръбите представляват относително голяма част от всички изтичания в хидравличните механизми, около 30%. Хидравличните маслотръби и съединенията постигат уплътнение чрез "кодери". Ако точността на обработване, затегнатостта или наличието на наплашени в съединението не са правилни, може да се появи изтичане на масло. При обработка, първо малко затегнете съединението; ако изтичането продължава, премахнете маслотръбата и я съберете отново правилно. Затегващият момент при събирането не трябва да е прекалено висок или нисък, за да се избегне повреда на кодера – затегнете само докато не се появи изтичане на масло.
(2) Изтичане на масло поради лоши уплътнения
Хидравличните механизми обикновено използват два типа уплътнения: жестко уплътнение и еластично уплътнение. Еластичните уплътнения включват:
"O"-образни каучукови уплътнения, които използват еластична деформация за статично или динамично уплътнение на плоски или кръгови повърхности.
"V"-образни уплътнения, които са насочени – отворената страна на "V" трябва да е обърната към страната с високо налягане.
Лошо качество или неправилна инсталация на уплътнителните пръстени, наплашени на штоковете, замърсители в маслото, или износ при движение могат да доведат до неуспех на уплътнението. Недостатъчно съкращаване, стареене или повреда също водят до изтичане. Когато такива условия се установят, уплътненията трябва да бъдат заменени.
(3) Изтичане на уплътнение на тялото на клапана
Уплътнението на съединяващите повърхности на клапаните като тройни клапани и клапани за спускане обикновено използва жестко уплътнение, обикновено постигнато чрез уплътнение на линията на клапана. Например, топките клапани се опират на тясно контакт между стална топка и седалото на клапана за уплътнение, докато коничните клапани зависят от тясно приложение между коничната повърхност и отвора на клапана.
Основните причини за изтичане на съединяващите повърхности на клапаните включват: лоша точност на съвместимост на уплътнението, прекомерна грубост и грешки в равностойността, лоша точност на обработване, наличие на замърсители на съединяващата повърхност при сборка или работа, водещи до повреда на уплътняващата повърхност.
Методи за обработка:
Премахнете наплашените от съответните компоненти;
Ако хидравличното масло е замърсено или не отговаря на стандартите, го заменете или филтрирайте;
За дефектни уплътнения на топките клапани, внимателно ги съберете отново – уплътняващата повърхност не трябва да е прекалено широка, и трябва да се използва нова, високоточна стална топка;
За лоши конични уплътнения, внимателно ги полируйте и поправете;
Ако износът на уплътнението е тежък и непоправим, заменете целия компонент.
(4) Изтичане на корпуса
Изтичането на корпуса обикновено резултира от дефекти в леените или сварените части, които се разширяват под удар от налягането на хидравличната система. Например, ако има изтичане в сварените точки на маслените резервоари или азотните цилиндри (акумулатори), е необходимо сваряване за ремонт.
(5) Попълване с SF6 Газ
Преди зареждане на SF6 брекерите, трябва да се използва качествен SF6 газ за изпълзяване на зареждащата тръба за 5 секунди, за да се премахне въздухът в тръбата. По време на операцията, осигурете чистотата на зареждащото интерфейс. В условия на висока влажност, може да се използва електрически горещ въздушен сушилник за изсушаване на интерфейса. Идеално е да се коригира зареждащото налягане, за да бъде почти равно на вътрешното налягане на SF6 в брекера преди да се свърже зареждащата тръба. Разликата в налягането обикновено трябва да е по-малка от 100 kPa. Забранено е директно зареждане с високо налягане без намалител. Налягането на газа, зареждан в брекера, трябва да бъде леко по-високо от указаната стойност, за да се компенсира за газ, изразходван по време на бъдещи мерки за влага.
(6) Детекция на влага в SF6 Газ
Съдържанието на влага в SF6 газа значително влияе на изключителната способност, изолационната сила и жизнения период на електроустановките. Когато влагата надхвърли граници, при високи температури при изгаряне може да се формират токсични или корозиращи соединения, които корозират металните компоненти във възпалителната камера и потенциално могат да доведат до взрив на брекера.
Затова, мерките за влага трябва да бъдат проведени 24 часа след зареждането на SF6 газ в устройството. Преди мерките, проверете, че вътрешното налягане на SF6 газа е леко над рейтинговото налягане. Мерките трябва да се провеждат по време на суха време с ниска влажност на околната среда, използвайки специализирани тръби, обикновено не по-дълги от 5 метра. Тръбата за мерки трябва да бъде изплакната с сух азот или качествен нов SF6 газ преди мерките.
(7) Детекция на изтичане на SF6 Газ
Общи места на изтичане на SF6 брекерите включват: тласачни штокове и изкривени уплътнения в поддържащите изолатори, лоши уплътнения на зареждащите клапани, пукнатини в основата на фарфоровите подпори, фланцови съединения, песъчен отвори на капака на прекъсвителя, тройни капаци, газови тръбни съединения, интерфейси на реле за плътност, вторични манометри, сварки и несъответствие между уплътняващите железнодорожни линии и уплътнения (прокладки).
Преди теста, издуйте всички околни SF6 газ. След това бавно придвижете сондата на детектора на изтичания 1–2 мм над точката за тест. Под нормални условия, иглата на детектора остава стабилна. Ако иглата колебае и се подозира остатъчен газ, издуйте въздух, за да го разпръснете за 1 час, и после продължете мерките.
