Notfallersatzprozess des 40000 KVA Elektrolichtbogenofen-Transformators in einem Stahlwerk

Am Morgen des 1. Januars um 9:00 Uhr erhielt die Transformatorwerkstätte der Elektro-Wartungsabteilung eine Notfallreparaturaufgabe: Ein 40.000 KVA-Elektrolichtbogenofentransformator in einem Stahlwerk war defekt und musste ersetzt werden. Als kritische Ausrüstung im Stahlherstellungsprozess beeinflusst der Ofentransformator direkt die Produktionsausbringung von vorgelagerten und nachgelagerten Produktionslinien. Diese Ersetzungsaufgabe war dringend, herausfordernd und technisch anspruchsvoll. Unter der Leitung und starken Unterstützung der Firmenleitung und relevanter Abteilungen schloss sich die Transformatorwerkstätte zusammen, überwand Schwierigkeiten und führte den Austausch des Ofentransformators erfolgreich durch.

Der Reparaturprozess umfasste mehrere Schritte: Entfernen und Transportieren des alten Transformators, Rückführung des Ersatztransformators in die Werkstatt, Demontage, Durchführung von Kernhebungsprüfungen, Tests, Wiederaufbau, Rücktransport an den Standort und schließlich die Installation. Diese Reihe von Operationen erforderte enge Zusammenarbeit zwischen mehreren Werkstätten und Fachkräften, involvierte zahlreiche Mitarbeiter und Werkzeuge sowie strenge Sicherheits- und Qualitätskontrollen.

Die Transformatorwerkstätte organisierte die Operation sorgfältig, legte präzise Zeitpläne für jeden Schritt gemäß den Standortbedingungen und verfügbaren Ressourcen fest. Für jeden Prozess wurden im Voraus Personal und Ausrüstung vorbereitet, um nahtlose Übergänge zwischen aufeinanderfolgenden Schritten zu gewährleisten. Während der fehlerhaften Transformator entfernt wurde, wurden gleichzeitig Vorbereitungen für das Heben und Transportieren getroffen. Während der Entfernung von Zubehör und Busbar-Bolzen wurden Mitarbeiter aus der Hochofen-Wartungsabteilung hinzugezogen, während gleichzeitig Hebe- und seitliche Bewegungsspanner für den Transformator hergestellt und die Stahldachstruktur des Transformatorraums im Voraus entfernt wurden. Dank der gemeinsamen Anstrengungen aller beteiligten Werkstätten wurde der Reparaturzeitplan erfolgreich eingehalten.

Die Leitung der Elektro-Wartungsabteilung legte großen Wert auf diese Reparatur. Sie bot 24-Stunden-Betreuung vor Ort, koordinierte alle notwendigen Verfahren, Arbeitskräfte und Materialien und sorgte für eine reibungslose Organisation während des gesamten Reparaturprozesses. Die Abteilung verfügt derzeit über zwei spezialisierte Transformatorenteams mit insgesamt weniger als 20 Mitarbeitern. Von Beginn der Reparatur am 1. Januar bis zur Inbetriebnahme des neuen Transformators am 8. arbeiteten die Wartungspersonal rund um die Uhr in Schichtarbeit, hielten sich strikt an den Reparaturzeitplan und führten alle Aufgaben erfolgreich durch, wodurch der unermüdliche Geist eines engagierten Teams demonstriert wurde.

Das Transformatorgerät selbst wiegt 70 Tonnen und hat zahlreiche Rohrleitungen und Anschlüsse. Die Arbeitsintensität bei der Demontage und Installation war extrem hoch. Der Niederdruckseitenbusbar-Anschluss allein hat 864 Bolzen, die in engen Reihen mit sehr kleinem Abstand angeordnet sind. Elektrowerkzeuge konnten nicht verwendet werden, und die meisten Bolzen waren auch mit Standard-Schlüsseln kaum zugänglich. Die beiden Teams wechselten sich ab, um am vier Meter hohen Transformator zu arbeiten, stundenlang geduckt.

Das Entfernen der Busbar-Verbindungsbolzen allein dauerte eine ganze Nacht. Da der Ersatztransformator (ursprünglich für den Verschrottung vorgesehen) jahrelang gelagert worden war, waren gründliche Prüfungen und Tests erforderlich, um die Zuverlässigkeit sicherzustellen. Während der Prüfung wurde ein Defekt im Schaltgetriebe entdeckt: es funktionierte nicht. Trotz Notfallhilfe des Herstellers konnte die Ursache nicht behoben werden. Um zu verhindern, dass die Ausrüstung mit verborgenen Gefahren in Betrieb genommen wird, entschied das Transformatortechnikteam, die Einheit zu demontieren und eine Kernhebungsprüfung durchzuführen. Die Prüfung ergab einen mechanischen Defekt im Schaltgetriebe. Das Schaltgetriebe wurde manuell auf den vierten Schalter eingestellt, was einen normalen Betrieb ermöglichte. Obwohl die Kernprüfung eine ganze Nacht dauerte, konnte der Fehler erfolgreich identifiziert und beseitigt werden, was dem Nutzer Vertrauen in die Zuverlässigkeit der Ausrüstung gab und die technische Stärke des Transformatorenteams vollständig demonstrierte.

Die Ölleitungen um den Transformatorkörper, die Porzellainschirme und Kupferbusleiter oben und die internen Kern- und Wickelwindungen sind wertvolle und zerbrechliche Komponenten. Bei der Entfernung, Installation, Beförderung und Kernhebungsprüfung durfte es keine Nachlässigkeiten oder physische Beschädigungen geben. Das Wartungspersonal führte jede Operation mit Handwerkskunst aus, bestätigte sorgfältig jede Komponente und jeden Schritt. Nach mehreren Tagen kontinuierlicher Arbeit blieb das Team trotz Erschöpfung engagiert, hielt hohe Motivation und starke Verantwortungsbewusstsein aufrecht und sorgte dafür, dass jeder Prozess qualitativ und präzise abgeschlossen wurde.