Proceso de Reemplazo de Emergencia del Transformador de Horno Eléctrico de 40000 KVA en una Planta Siderúrgica
El 1 de enero a las 9:00 AM, la Zona de Trabajo de Transformadores del Departamento de Mantenimiento Eléctrico recibió una tarea de reparación de emergencia: un transformador de horno eléctrico de arco de 40,000 KVA en una acería había fallado y necesitaba ser reemplazado. Como equipo crítico en la producción de acero, el transformador del horno afecta directamente la producción de las líneas de producción aguas arriba y aguas abajo. Esta tarea de reemplazo era urgente, desafiante y técnicamente exigente. Bajo la dirección y fuerte apoyo del liderazgo de la empresa y los departamentos relevantes, la Zona de Trabajo de Transformadores se unió como uno, superó dificultades y completó con éxito el reemplazo del transformador del horno.
El proceso de reparación implicó varios pasos: remover y transportar el transformador antiguo, devolver el transformador de repuesto al taller, desmontarlo, realizar inspecciones de levantamiento del núcleo, pruebas, volver a ensamblarlo, transportarlo de vuelta al sitio y finalmente instalarlo. Esta serie de operaciones requirió una colaboración estrecha entre varias zonas de trabajo y personal especializado, involucrando a numerosos empleados y herramientas, así como controles estrictos de seguridad y calidad.
La Zona de Trabajo de Transformadores organizó meticulosamente la operación, estableciendo cronogramas precisos para cada paso basados en las condiciones del sitio y los recursos disponibles. Se prepararon con anticipación el personal y el equipo para cada proceso para asegurar transiciones fluidas entre los pasos consecutivos. Mientras se removía el transformador defectuoso, se llevaron a cabo simultáneamente las preparaciones para el levantamiento y el transporte. Durante la remoción de accesorios y tornillos de la barra colectora, se pidió asistencia al personal del Departamento de Mantenimiento de Acería, mientras que se fabricaron paralelamente herrajes para el levantamiento y el movimiento lateral del transformador, y se retiró previamente la estructura del techo de acero de la sala del transformador. Gracias a los esfuerzos concertados de todas las zonas de trabajo involucradas, se mantuvo con éxito el cronograma de reparación.
El liderazgo del Departamento de Mantenimiento Eléctrico le dio gran importancia a esta reparación. Proporcionaron supervisión en el sitio las 24 horas, coordinaron todos los procedimientos, mano de obra y materiales necesarios, asegurando una organización fluida durante todo el proceso de reparación. El departamento actualmente cuenta con dos equipos especializados de transformadores con menos de 20 personas en total. Desde el inicio de la reparación el 1 de enero hasta la puesta en marcha del nuevo transformador el 8, el personal de mantenimiento trabajó en turnos rotativos sin descanso, cumpliendo estrictamente con el cronograma de reparación y completando con éxito todas las tareas, demostrando el espíritu tenaz de un equipo dedicado.
La unidad del transformador pesa 70 toneladas y tiene numerosas tuberías y accesorios. La intensidad del trabajo durante el desmontaje e instalación fue extremadamente alta. Solo la conexión de la barra colectora de baja tensión tiene 864 tornillos, dispuestos en filas muy ajustadas con un espacio muy pequeño. No se pudieron usar herramientas eléctricas, y la mayoría de los tornillos no eran accesibles incluso con llaves estándar. Los dos equipos alternaron el trabajo en el transformador, de cuatro metros de altura, agachándose durante horas.
Solo la remoción de los tornillos de la conexión de la barra colectora llevó toda la noche. Dado que el transformador de repuesto (originalmente programado para ser desechado) había estado almacenado durante muchos años, se requirieron inspecciones y pruebas exhaustivas para garantizar su confiabilidad. Durante la inspección, se descubrió un fallo en el interruptor de derivación: no funcionaba. A pesar de la asistencia de emergencia del fabricante, no se pudo resolver la causa raíz. Para evitar que el equipo se pusiera en servicio con riesgos ocultos, el equipo técnico de transformadores decidió de manera decisiva desmontar la unidad y realizar una inspección de levantamiento del núcleo. La inspección reveló un fallo mecánico en el mecanismo del interruptor de derivación. El interruptor de derivación se ajustó manualmente a la cuarta posición, permitiendo su funcionamiento normal. Aunque la inspección del núcleo llevó toda la noche, identificó y eliminó el fallo, dándole al usuario confianza en la confiabilidad del equipo y demostrando plenamente la fuerza técnica del equipo de transformadores.
Las tuberías de aceite alrededor del cuerpo del transformador, los aisladores de porcelana y las barras colectoras de cobre en la parte superior, y los núcleos y bobinas internas son todos componentes valiosos y frágiles. Durante la remoción, instalación, transporte e inspección de levantamiento del núcleo, no se podía tener negligencia ni daño físico. El personal de mantenimiento manejó cada operación con artesanía, confirmando cuidadosamente cada componente y paso. Después de varios días de trabajo continuo, a pesar del agotamiento, el equipo mantuvo un alto espíritu y un fuerte sentido de responsabilidad, asegurando que cada proceso se completara con calidad y precisión.
