Noodvervangingproces van een 40000 KVA elektrische boogoven transformatie in een staalbedrijf

Op de ochtend van 1 januari om 9:00 uur kreeg de Transformatorenwerkzone van de Elektrische Onderhoudsafdeling een spoedreparatietaken: een elektrische boogoven transformatort met een capaciteit van 40.000 KVA in een staalfabriek was defect en moest worden vervangen. Als cruciale uitrusting in de staalproductie heeft de oventransformator directe invloed op de productie van de upstream en downstream productielijnen. Deze vervangingsopdracht was dringend, uitdagend en technisch complex. Onder leiding en sterke ondersteuning van het bedrijfsleiderschap en relevante afdelingen, verenigde de Transformatorenwerkzone zich, overwon moeilijkheden en voltooide succesvol de vervanging van de oventransformator.

Het reparatieproces omvatte meerdere stappen: verwijdering en transport van de oude transformator, terugbrengen van de reserve-transformator naar de werkplaats, demontage, kernheffen inspecties, testen, hermontage, vervoer terug naar de plaats en tenslotte installatie. Deze reeks operaties vereiste nauwe samenwerking tussen meerdere werkzones en gespecialiseerde personeelsleden, betrokken veel personeel en gereedschappen, evenals strikte veiligheids- en kwaliteitscontroles.

De Transformatorenwerkzone organiseerde de operatie zorgvuldig, stelde precieze tijdschema's op voor elke stap op basis van de ter plaatse aanwezige omstandigheden en beschikbare middelen. Het personeel en de uitrusting voor elk proces werden vooraf voorbereid om naadloze overgangen tussen opeenvolgende stappen te waarborgen. Tijdens het verwijderen van de defecte transformator werden gelijktijdig voorbereidingen getroffen voor het heffen en vervoeren. Tijdens het verwijderen van accessoires en busbar bouten werd personeel van de IJzerbereiding Onderhoudsafdeling ingezet om te assisteren, terwijl er parallel jigs voor het heffen en laterale verplaatsing van de transformator werden vervaardigd, en het staaldak van de transformatorruimte werd vooraf verwijderd. Dankzij de gezamenlijke inspanningen van alle betrokken werkzones werd de reparatieschema succesvol gehandhaafd.

Het leiderschap van de Elektrische Onderhoudsafdeling hechtte groot belang aan deze reparatie. Ze boden 24-uurs toezicht ter plaatse, coördineerden alle noodzakelijke procedures, mankracht en materialen, waardoor een soepele organisatie tijdens het hele reparatieproces werd gewaarborgd. De afdeling heeft momenteel twee gespecialiseerde transformatorteams met in totaal minder dan 20 personeelsleden. Vanaf het begin van de reparatie op 1 januari tot de inbedrijfstelling van de nieuwe transformator op de 8e, werkte het onderhoudspersoneel dag en nacht in wisselende diensten, streng volgens het reparatieschema, en voltooide succesvol alle taken, wat de doorzettingsgeest van een toegewijd team illustreert.

De transformator zelf weegt 70 ton en heeft talrijke leidingen en verbindingen. De arbeidsintensiteit tijdens de demontage en installatie was extreem hoog. Alleen al de laagspanningskant busbarverbinding heeft 864 bouten, gerangschikt in dichte rijen met zeer kleine afstanden. Elektrische gereedschappen konden niet gebruikt worden, en de meeste bouten waren niet bereikbaar met standaard sleutels. De twee teams wisselden elkaar af bij het werken aan de transformator, vier meter hoog, hurkend voor uren achtereen.

Het losmaken van de busbarverbindingbouten kostte al een hele nacht. Aangezien de reserve-transformator (oorspronkelijk gepland voor sloop) al vele jaren in opslag had gestaan, was grondige inspectie en testen nodig om de betrouwbaarheid te garanderen. Tijdens de inspectie werd een fout ontdekt in de tapchanger: deze functioneerde niet. Ondanks spoedhulp van de fabrikant kon de oorzaak niet worden opgelost. Om te voorkomen dat de uitrusting met verborgen gevaren in gebruik werd genomen, besloot het transformatortechnische team resoluut om de eenheid te demonteren en een kernheffen inspectie uit te voeren. De inspectie onthulde een mechanische storing in het tapchangemechanisme. De tapchanger werd handmatig ingesteld op de vierde tap, waardoor normale werking mogelijk was. Hoewel de kerninspectie een hele nacht duurde, werd de fout succesvol geïdentificeerd en geëlimineerd, wat de gebruiker vertrouwen gaf in de betrouwbaarheid van de uitrusting en de technische kracht van het transformatorteam volledig demonstreerde.

De olieleidingen rondom het transformatorlichaam, porseleinen isolatoren en koperen busbars bovenop, en de interne kern en windingen zijn allemaal waardevolle en kwetsbare componenten. Tijdens de verwijdering, installatie, transport en kernheffen inspectie mocht er geen nalatigheid of fysieke schade zijn. Het onderhoudspersoneel behandelde elke operatie met vakmanschap, controleerde zorgvuldig elke component en stap. Na enkele dagen van continu werk, ondanks vermoeidheid, bleef het team toegewijd, met hoge moraal en een sterk gevoel van verantwoordelijkheid, zodat elke fase met kwaliteit en precisie werd voltooid.