
I.Strefy zastosowań i kluczowe wymagania
Miernik oporu obwodów HLY-100, opracowany na podstawie standardów GB-74 i IEEE 694-84, integruje źródło stałoprądowego wysokiego prądu, cyfrowy amperomierz i omomierz. Jest dostosowany do trzech kluczowych scenariuszy, precyzyjnie spełniając różne potrzeby testowania użytkowników:
Scenariusz zastosowania
|
Kluczowe wymaganie
|
Problemy tradycyjnych rozwiązań
|
Utrzymanie systemu energetycznego (stacje transformatorowe, pomieszczenia dystrybucji itp.)
|
Okresowe testowanie oporu kontaktowego wyłączników wysokiego napięcia, odłączników itp., aby zapobiec awariom spowodowanym przegrzewaniem i spalaniem się wskutek złego kontaktu, zapewniając stabilność sieci.
|
1. Mały prąd testowy (zazwyczaj poniżej 10A), niezdolny do symulacji rzeczywistych warunków pracy, co powoduje niską istotność danych. 2. Użycie metody pomiarowej dwupunktowej, podatnej na zakłócenia przez opór kontaktu przewodów testowych, prowadzące do znacznych błędów. 3. Grubiańska aparatura, słaba przenośność, nienadająca się do wielopunktowych inspekcji w stacjach transformatorowych.
|
Akceptacja urządzeń elektrycznych przemysłowych (motory fabryczne, szafy dystrybucyjne itp.)
|
Weryfikacja, czy opór obwodów drogi prądowej (np. połączenia kablowe, kontakty kontaktorów) po nowej instalacji lub generalnym remoncie spełnia normy projektowe, zapobiegając incydentom bezpieczeństwa spowodowanymi nadmiernym oporem po uruchomieniu.
|
1. Brak zintegrowanej aparatury testowej, wymagającej osobnego konfigurowania źródła prądu, amperomierza i omomierza, co prowadzi do skomplikowanej obsługi i skomplikowanej kablowości. 2. Słaba adaptacja niektórych przyrządów testowych do temperatury otoczenia, podatna na dryf danych w gorących/zimnych warsztatach fabrycznych.
|
Kontrola jakości produkcji urządzeń elektrycznych (wyłączniki, producenci kabli itp.)
|
Przeprowadzanie masowych testów oporu obwodów gotowych produktów, zapewniających zgodność jakościową i przestrzeganie branżowych standardów dostawy.
|
1. Niska wydajność pomiarowa tradycyjnych przyrządów, które mają trudności z spełnieniem szybkich potrzeb kontroli jakości dla produkcji masowej. 2. Brak systematycznego wsparcia serwisowego, długie cykle naprawy po awarii sprzętu, wpływające na harmonogramy produkcji.
|
II. Kluczowe technologie i zalety
(A) Kluczowe wsparcie technologiczne
- Technologia zasilacza przełączanego AC-DC: W stanie stabilnie generować wysoki prąd testowy 100A, dokładnie symulując rzeczywiste warunki pracy sprzętu elektrycznego. Pomaga uniknąć przeoczenia zagrożeń spowodowanych oporem kontaktowym, które mogłyby być przeoczone przez "testy niskoprądowe", zapewniając, że wyniki pomiarów odzwierciedlają prawdziwe stan działania sprzętu.
- Metoda pomiaru czteropunktowego: Kompletnie oddziela "pętlę prądową" od "pętli pomiaru napięcia", efektywnie eliminując zakłócenia spowodowane oporem przewodów testowych i oporem kontaktu końcówek. Zdecydowanie poprawia dokładność danych, z dokładnością pomiaru do 1%, znacznie lepszą niż tradycyjna metoda dwupunktowa.
- Zintegrowany design: Integruje trzy moduły funkcyjne - źródło stałoprądowe wysokiego prądu, cyfrowy amperomierz i omomierz - w jednym urządzeniu. Nie wymaga dodatkowego sprzętu, upraszczając procesy kablowania i kroki operacyjne, obniżając próg umiejętności operatorów.
(B) Zalety kluczowego rozwiązania
- Dokładność: Wyjściowy prąd 100A + dokładność pomiaru 1% spełnia surowe wymagania standardów takich jak GB-74 i IEEE 694-84 dotyczące testowania oporu obwodów sprzętu elektrycznego. Dane mogą być bezpośrednio używane jako podstawa do decyzji o akceptacji i utrzymaniu sprzętu.
- Wygodność: Kompaktowa struktura i duża przenośność sprawiają, że urządzenie jest odpowiednie do scenariuszy takich jak inspekcja stacji transformatorowych i mobilne testy w warsztatach fabrycznych. Działa na wejściu zasilania jednofazowego 220V, nie wymaga specjalnej konfiguracji zasilania; można go podłączyć do standardowego zasilania na miejscu.
- Adaptacja do środowiska: Szeroki zakres temperatur roboczych od -10°C do 50°C, umożliwiający stabilne działanie w skomplikowanych środowiskach, takich jak zimne stacje transformatorowe lub gorące warsztaty przemysłowe, unikając błędów pomiarowych lub awarii sprzętu z powodu fluktuacji temperatury otoczenia.
- Pełne wsparcie cyklu życia: Dostawca oferuje pełny zarządzany cykl życia obejmujący "zakup - użycie - utrzymanie - serwis", przypisuje dedykowanego menedżera wsparcia i gwarantuje czas reakcji ≤4 godziny w przypadku awarii sprzętu, zapewniając ciągłość testów i obniżając koszty utrzymania użytkownika.
III. Konkretny proces realizacji aplikacji
(A) Kroki realizacji scenariusza utrzymania systemu energetycznego
- Przygotowanie: Potwierdź, że sprzęt podlegający badaniu (np. odłącznik wysokiego napięcia, wyłącznik) jest odłączony od zasilania i zazemiony. Wyczyść tlenki i brud z powierzchni końcówek sprzętu, aby zapewnić dobry kontakt. Przynieś tester HLY-100 i pasujące przewody testowe (czerwone i czarne, dwa zestawy czteropunktowych przewodów) na miejsce.
- Połączenie sprzętu: Zakablu według metody "pomiaru czteropunktowego" - połącz "pozytywne/negatywne wyjście prądu" testera z oboma końcami obwodu podlegającego badaniu (główny obwód). Połącz "pozytywne/negatywne pomiary napięcia" z oboma końcami kontaktów podlegających badaniu (precyzyjne punkty pomiarowe w pobliżu kontaktów), unikając mostkowania oporu przewodów testowych.
- Ustawienie parametrów i testowanie: Podłącz testera do sieci 220V. Po włączeniu domyślnym prądem testowym jest 100A (nie wymaga ręcznej regulacji). Naciśnij przycisk "Rozpocznij test"; instrument automatycznie zastosuje prąd, zmierzy napięcie i obliczy oraz wyświetli wartość oporu obwodu w czasie rzeczywistym (jednostka: μΩ, zakres 0~1999μΩ). Dane są automatycznie zapisywane po zakończeniu testu.
- Ocena i zapis danych: Porównaj dane testowe z normami utrzymania sprzętu (np. opór kontaktowy dla wyłączników wysokiego napięcia zwykle musi wynosić ≤100μΩ). Jeśli dane przekraczają normę, oznacz sprzęt i zaplanuj jego naprawę. Prześlij dane testowe do systemu zarządzania utrzymaniem, aby stworzyć historię zdrowotną sprzętu.
(B) Kroki realizacji scenariusza akceptacji sprzętu przemysłowego
- Potwierdzenie standardu akceptacji: Określ dopuszczalny próg oporu obwodowego na podstawie rysunków projektowych sprzętu lub norm branżowych (np. wymagania dotyczące oporu połączeń kablowych motora ≤50μΩ).
- Testowanie na miejscu: Po zakończeniu montażu nowego sprzętu odłącz główne zasilanie. Podłącz testera metodą "czteropunktowego kablowania" opisaną powyżej, rozpocznij test i zapisz dane. Dla szaf dystrybucyjnych typu szufladowego przetestuj kontakty kontaktorów i wyłączników bezpośrednio wewnątrz szafy.
- Wniosek akceptacji: Jeśli dane testowe mieszczą się w dopuszczalnym zakresie, wystaw certyfikat akceptacji. Jeśli dane przekraczają normę, pomóż zespołowi montażowemu w diagnozowaniu problemów (np. luźne połączenia, zaostrzone końcówki), ponownie przetestuj po naprawie, aż do spełnienia norm.
(C) Kroki realizacji scenariusza kontroli jakości produkcji
- Adaptacja linii produkcyjnej: Ustaw stałe stanowisko testowe na końcu linii produkcyjnej, wyposażone w tester HLY-100 i automatyczne przystawki do połączeń (można sporządzić niestandardowe przystawki do szybkiego połączenia dla produktów masowych) w celu zmniejszenia czasu ręcznego kablowania.
- Testowanie partiami: Każde gotowe produkt (np. niskonapięciowy wyłącznik) jest transportowane do stanowiska testowego. Ramiona manualne/cyfrowe wykonują połączenie czteropunktowe. Uruchom testera; pojedynczy test jest zakończony w ciągu 3-5 sekund. System automatycznie określa "Zaliczono/Nie zaliczono" z audio-wizualnym alarmem. Produkty niezaliczone są automatycznie przekierowywane do obszaru naprawy.
- Śledzenie danych: Podłącz testera do Systemu Wykonawczego Produkcji (MES), aby automatycznie rejestrować czas testu, wartość oporu, operatora itp. dla każdego produktu, tworząc śledzone zapisy kontroli jakości, które spełniają wymagania kontroli jakości branżowe.
IV. Wartość i wsparcie rozwiązania
(A) Wartość dla klienta
- Zapewnienie bezpieczeństwa: Zapobiega lokalnym przegrzewaniom, spaleniom i nawet pożarom spowodowanym nadmiernym oporem podczas działania sprzętu dzięki dokładnemu wykrywaniu zagrożeń spowodowanych oporem kontaktowym, chroniąc personel i sprzęt.
- Poprawa efektywności: Zintegrowany design i wygodna obsługa redukują czas testowania na urządzenie do mniej niż 5 minut (w porównaniu z 15-20 minutami dla tradycyjnych rozwiązań), znacząco zwiększając efektywność utrzymania i kontroli jakości.
- Oszczędność kosztów: Pełne wsparcie serwisowe przez cały cykl życia obniża koszty napraw sprzętu. Wczesne wykrywanie potencjalnych usterek unika strat związanych z przestojami (np. dzienna strata z powodu przestoju motora fabrycznego może sięgnąć dziesiątek tysięcy).
(B) Wsparcie dostawcy
- Czas reakcji serwisowego: Zobowiązanie do reakcji serwisowej w ciągu ≤4 godzin, wsparcie techniczne 7x24. Można dostarczyć zapasowe urządzenie w przypadku awarii, aby uniknąć przestojów w testach.
- Wsparcie w dostosowaniu: Dla specjalnych wymagań (np. wyższe potrzeby prądu, integracja automatycznego testowania) można dostarczyć niestandardowe rozwiązania techniczne, aby dostosować się do konkretnej potrzeby użytkownika.