Solución de Aplicación del Tester de Resistencia de Circuitos HLY-100

 I. Escenarios de Aplicación y Requisitos Nucleares​

El HLY-100 Tester de Resistencia de Circuitos, desarrollado basándose en las normas GB-74 e IEEE 694-84, integra una fuente de corriente continua de alta intensidad, un amperímetro digital y un ohmmetro. Está diseñado para los siguientes tres escenarios nucleares, satisfaciendo con precisión las diferentes necesidades de prueba de los usuarios:

​II. Tecnología Núcleo y Ventajas​

​​(A) Soporte Tecnológico Núcleo​

1. ​Tecnología de Fuente de Alimentación Conmutada AC-DC:​​ Capaz de proporcionar de manera estable una corriente de prueba de alta intensidad de 100A, simulando con precisión las condiciones de corriente reales de operación del equipo eléctrico. Esto ayuda a evitar los peligros de resistencia de contacto que podrían pasar desapercibidos con "pruebas de baja corriente", asegurando que los resultados de medición reflejen el estado operativo real del equipo.
2. ​Método de Medición de Cuatro Terminales:​​ Separa completamente el "bucle de corriente" del "bucle de medición de voltaje", eliminando eficazmente la interferencia de la resistencia de los cables de prueba y de los contactos de los terminales en los resultados de medición. Mejora significativamente la precisión de los datos, con una precisión de medición de hasta el 1%, muy superior al método tradicional de dos terminales.
3. ​Diseño Integrado:​​ Integra tres módulos funcionales - una fuente de corriente continua de alta intensidad, un amperímetro digital y un ohmmetro - en una sola unidad. No es necesario equipamiento adicional, simplificando los procesos de cableado y pasos de operación, y reduciendo el umbral de habilidades para los operadores.

​​(B) Ventajas Nucleares de la Solución​

1. ​Precisión:​​ La corriente de salida nominal de 100A + la precisión de medición del 1% cumplen con los requisitos estrictos de las normas como GB-74 e IEEE 694-84 para la prueba de resistencia de circuitos de equipos eléctricos. Los datos pueden ser utilizados directamente como base para la aceptación y decisiones de mantenimiento del equipo.
2. ​Conveniencia:​​ Estructura compacta y alta portabilidad, adecuada para escenarios como la inspección de subestaciones y pruebas móviles en talleres de fábrica. Funciona con alimentación de 220V monofásica trifásica, sin necesidad de configuración especial de energía; puede conectarse a la red estándar en el sitio.
3. ​Adaptabilidad Ambiental:​​ Amplio rango de temperatura de operación de -10°C a 50°C, permitiendo una operación estable en entornos complejos como subestaciones frías o talleres industriales calurosos, evitando errores de medición o fallos del equipo debido a fluctuaciones de la temperatura ambiente.
4. ​Soporte de Ciclo de Vida Completo:​​ El proveedor ofrece servicios de gestión de ciclo de vida completo que abarcan "adquisición - uso - mantenimiento - postventa", asigna un gestor de soporte dedicado y garantiza un tiempo de respuesta de ≤4 horas para las fallas del equipo, asegurando la continuidad de las pruebas y reduciendo los costos de mantenimiento del usuario.

​III. Proceso Específico de Implementación de la Aplicación​

​​(A) Pasos de Implementación para el Escenario de Mantenimiento de Sistemas Eléctricos​

1. ​Preparación:​​ Confirmar que el equipo a probar (por ejemplo, seccionador de alta tensión, interruptor) está desenergizado y a tierra. Limpiar la oxidación y la suciedad de las superficies de los terminales del equipo para asegurar un buen contacto. Llevar el tester HLY-100 y los cables de prueba correspondientes (rojo y negro, dos conjuntos de cuatro terminales) al sitio.
2. ​Conexión del Equipo:​​ Cablear según el "método de medición de cuatro terminales" - conectar los terminales "Salida de Corriente Positiva/Negativa" del tester a los dos extremos del circuito del dispositivo a probar (circuito principal). Conectar los terminales "Medición de Voltaje Positiva/Negativa" a ambos extremos de los contactos del dispositivo a probar (puntos de medición precisos cerca de los contactos), evitando la resistencia de los cables de prueba.
3. ​Ajuste de Parámetros y Prueba:​​ Conectar el tester a una fuente de alimentación de 220V. Después de encender, la corriente de prueba predeterminada es de 100A (no se necesita ajuste manual). Presionar el botón "Iniciar Prueba"; el instrumento aplica automáticamente la corriente, mide el voltaje y calcula y muestra en tiempo real el valor de la resistencia del circuito (unidad: μΩ, rango 0~1999μΩ). Los datos se guardan automáticamente al completar la prueba.
4. ​Juicio de Datos y Registro:​​ Comparar los datos de la prueba con los estándares de mantenimiento del equipo (por ejemplo, la resistencia de contacto para interruptores de alta tensión generalmente debe ser ≤100μΩ). Si los datos superan el estándar, marcar el equipo de inmediato y programar el mantenimiento. Subir los datos de la prueba al sistema de gestión de mantenimiento para construir registros de salud del equipo.

​​(B) Pasos de Implementación para el Escenario de Aceptación de Equipos Industriales​

1. ​Confirmación de Estándares de Aceptación:​​ Definir el umbral de resistencia de circuito aceptable basado en los planos de diseño del equipo o en los estándares de la industria (por ejemplo, el requisito de resistencia para uniones de cable de motores ≤50μΩ).
2. ​Prueba en Sitio:​​ Después de que la instalación del nuevo equipo esté completa, desconectar la fuente de alimentación principal. Conectar el tester utilizando el "método de cableado de cuatro terminales" descrito anteriormente, iniciar la prueba y registrar los datos. Para armarios de distribución tipo cajón, probar los contactos de los contactores y los interruptores directamente dentro del gabinete.
3. ​Conclusión de Aceptación:​​ Si los datos de la prueba están dentro del rango aceptable, emitir un certificado de aceptación. Si los datos superan el estándar, asistir al equipo de instalación en la resolución de problemas (por ejemplo, conexiones sueltas, terminales oxidados), realizar una nueva prueba después de la corrección hasta que se cumplan los estándares.

​​(C) Pasos de Implementación para el Escenario de Inspección de Calidad de Producción​

1. ​Adaptación a la Línea de Producción:​​ Establecer una estación de prueba fija al final de la línea de producción, equipada con el tester HLY-100 y dispositivos de conexión automática (se pueden fabricar fijaciones de conexión rápida personalizadas para productos en lote) para reducir el tiempo de cableado manual.
2. ​Prueba en Lote:​​ Cada producto acabado (por ejemplo, interruptor de baja tensión) se transporta a la estación de prueba. Brazos manuales/robóticos completan la conexión de cuatro terminales. Iniciar el tester; una prueba individual se completa en 3-5 segundos. El sistema determina automáticamente "Aprobado/Rechazado" con alarmas audiovisuales. Los productos rechazados se desvían automáticamente al área de reacondicionamiento.
3. ​Rastreabilidad de Datos:​​ Conectar el tester al Sistema de Ejecución de Manufactura (MES) para registrar automáticamente el tiempo de prueba, el valor de resistencia, el operador, etc., para cada producto, creando registros de inspección de calidad trazables que cumplen con los requisitos de control de calidad de la industria.

​IV. Valor de la Solución y Soporte​

​​(A) Valor para el Cliente​

1. ​Garantía de Seguridad:​​ Previene el sobrecalentamiento local, la quema y incluso incendios causados por exceso de resistencia durante la operación del equipo a través de la detección precisa de peligros de resistencia de contacto, protegiendo a las personas y al equipo.
2. ​Mejora de Eficiencia:​​ El diseño integrado y la conveniente operación reducen el tiempo de prueba por dispositivo a menos de 5 minutos (en comparación con 15-20 minutos para soluciones tradicionales), aumentando significativamente la eficiencia de mantenimiento e inspección de calidad.
3. ​Ahorro de Costos:​​ El soporte postventa de ciclo de vida completo reduce los costos de reparación del equipo. La detección temprana de fallos potenciales evita pérdidas por paradas (por ejemplo, las pérdidas diarias por parada de un motor de fábrica pueden alcanzar decenas de miles).

​​(B) Soporte del Proveedor​

1. ​Respuesta de Servicio:​​ Compromiso de respuesta de servicio ≤4 horas, soporte técnico 7x24. Se puede proporcionar una unidad de respaldo en caso de fallo del equipo para evitar interrupciones en las pruebas.
2. ​Soporte de Personalización:​​ Para requisitos especiales (por ejemplo, necesidades de corriente más alta, integración de pruebas automatizadas), se pueden proporcionar soluciones técnicas personalizadas para adaptarse a las necesidades específicas del usuario.