Quels tests sont nécessaires pour les transformateurs à sec ?

1 Inspection pré-commissionnement

En tant que testeur de première ligne, avant de mettre en service formellement un transformateur à sec, je dois effectuer une inspection complète et systématique. Tout d'abord, j'effectue une inspection visuelle du corps du transformateur et de ses accessoires, en vérifiant soigneusement la présence de dommages mécaniques ou de déformations. Ensuite, je vérifie si les connexions des enroulements haute et basse tension sont fermes et si le couple de serrage des boulons répond aux exigences standard (généralement 40 - 60N·m). Cette valeur de couple est liée à la fiabilité de la connexion électrique, et je la contrôle strictement chaque fois. Ensuite, j'inspecte le système de refroidissement : je démarre le ventilateur pour vérifier si le sens de rotation est correct et si le câblage du circuit de commande est précis.

Ces détails affectent l'efficacité du refroidissement et sont cruciaux pour le fonctionnement stable du transformateur. Je mesure également la résistance de mise à la terre de la fondation du transformateur pour m'assurer qu'elle n'est pas supérieure à 4Ω ; je vérifie la fiabilité du dispositif de mise à la terre et si la section du fil de mise à la terre répond aux exigences. La mise à la terre est une garantie importante pour la sécurité de l'équipement. De plus, je vérifie que les certificats d'inspection de tous les instruments de test sont dans leur période de validité et les étalonne. Si les instruments ne sont pas précis, les données de test seront inutiles. En même temps, je vérifie la cohérence entre les paramètres de la plaque signalétique du transformateur et les exigences de conception, et examine la complétude des documents aléatoires. Ces documents sont également utiles pour l'exploitation et la maintenance futures, ils doivent donc être traités rigoureusement.

2 Test de résistance d'isolement

Pour le test de résistance d'isolement, j'utilise un mégohmmètre de 2500V pour mesurer les valeurs de résistance d'isolement entre la haute tension et la terre, la basse tension et la terre, et la haute tension et la basse tension respectivement. Faites attention à l'environnement de test : il doit être effectué dans des conditions de température ambiante de 20±5℃ et d'humidité relative inférieure à 85%. L'environnement affecte les résultats du test, je confirmerai donc à l'avance si l'environnement répond aux normes.

Avant la mesure, je décharge l'enroulement testé et nettoie soigneusement toutes les surfaces des embases pour éviter que la saleté n'affecte les données. Le temps de mesure dure 1 min, et j'enregistre les lectures à 15 s et 60 s pour calculer le rapport d'absorption. Selon le niveau de capacité du transformateur, les résultats du test doivent répondre aux exigences standard du Tableau 1. Après chaque mesure, je compare soigneusement avec les normes pour juger s'il est qualifié.

3 Test de rapport de transformation et de polarité

J'utilise un testeur numérique de rapport de transformation pour mesurer les rapports de tension du transformateur à chaque position de changement de marche. Pendant la mesure, je suis strictement la méthode de mesure “des bornes homologues”, c'est-à-dire que je mesure les bornes correspondantes de la même phase sur les côtés haute et basse tension en séquence pour assurer des données précises. L'erreur entre le rapport de transformation réel mesuré et la valeur nominale de la plaque signalétique ne doit pas dépasser ±0,5 %. Si elle dépasse, je dois trouver le problème.

Pour le test de polarité, j'utilise la méthode de tension continue : je connecte une alimentation DC de 10 V et un ammètre à demi-déflexion, et j'évalue la polarité en observant la direction de balayage de l'aiguille de l'ammètre. Pour les transformateurs triphasés, je dois également mesurer l'angle de phase pour vérifier la correction du groupe de câblage. Pour le groupe de câblage YNd11 couramment utilisé, l'angle de phase doit être de 30°, avec une erreur ne dépassant pas ±1°. Si ces paramètres sont incorrects, le transformateur ne peut pas être connecté au réseau normalement, je dois donc les confirmer plusieurs fois.

4 Tests à vide et sous charge

Lors du test à vide, j'applique la tension nominale sur le côté basse tension pour mesurer le courant à vide I₀ et la perte à vide P₀. Le courant à vide ne doit pas dépasser 3 % du courant nominal, et la perte à vide ne doit pas dépasser 110 % de la valeur d'usine. Ces deux données reflètent la performance du noyau du transformateur, et je les mesurerai et les enregistrerai avec précision.

Pour le test sous charge, j'utilise la méthode de faible tension et de haut courant pour mesurer la perte sous charge Pₖ et la tension d'impédance Uₖ%. Pendant le test, je surveille la température des enroulements. Si la température dépasse 95°C, j'arrête immédiatement le test, car une température excessive peut endommager l'équipement. Les données de test doivent répondre aux exigences du Tableau 2, et je traite chaque élément avec rigueur pour assurer des résultats de test fiables.

5 Mise en service des dispositifs de protection

Pour la mise en service des dispositifs de protection, je réalise principalement les réglages et les tests pour les systèmes tels que la protection thermique, la protection contre les surintensités et la protection différentielle. La protection thermique est réglée avec deux niveaux d'alarme, généralement 90°C et 100°C ; la valeur de réglage de la protection contre les surintensités est 1,5 fois le courant nominal, avec un temps d'action de 0,5 s ; le coefficient de sensibilité de la protection différentielle doit être supérieur à 2, et des tests de polarité des CT et des inspections de déconnexion doivent également être effectués.

Chaque dispositif de protection doit subir un test d'action réelle pour vérifier la fiabilité du circuit de déclenchement. J'utilise un injecteur secondaire pour simuler diverses conditions de panne afin de vérifier si le dispositif de protection peut fonctionner correctement. En même temps, je vérifie la fonction de transmission à distance du signal de panne pour assurer une communication normale avec le système de surveillance. Le dispositif de protection est le “garde du corps” du transformateur et doit être mis en service correctement.

6 Mise en service du système de surveillance de température

Le système de surveillance de température est crucial pour le fonctionnement sûr des transformateurs à sec. Lors de la mise en service, je calibre d'abord la précision du capteur de température : j'utilise une source de température standard pour la comparaison et le calibrage, et je contrôle l'erreur à ±1°C. Je définis les valeurs d'alarme graduelles, généralement quatre points de température : alerte précoce à 95°C, alarme de premier niveau à 100°C, alarme de deuxième niveau à 110°C, et déclenchement à 120°C.

Je vérifie la fonction de démarrage et d'arrêt automatique du ventilateur : le ventilateur doit démarrer automatiquement lorsque la température atteint 85°C et s'arrêter automatiquement lorsqu'elle descend à 65°C. Je simulerai des variations de température pour tester. Je confirme que la fonction d'affichage de l'unité d'affichage de température est normale et que les valeurs de température de chaque point de mesure sont affichées avec précision. Je teste la fonction de transmission du signal d'alarme de température pour m'assurer qu'il peut être connecté de manière précise au système de contrôle de la sous-station. Enfin, j'établis un dossier de mise en service complet, y compris les données de calibrage de chaque point de mesure, les paramètres d'alarme et les résultats des tests de liaison. Ces dossiers sont également utiles pour le suivi futur de l'exploitation et de la maintenance.