Fehler und deren Behandlung bei der elektrischen Installation und Fehlersuche in Umspannwerken

1. Fehler bei der Installation und Inbetriebnahme von Umspannwerks-Elektrikgeräten
1.1 Transformator-Fehler

Während der Installation und Inbetriebnahme von Umspannwerks-Elektrikgeräten ist die Installation und Inbetriebnahme des Transformators als Kerngerät von größter Bedeutung. Die folgenden spezifischen Probleme können während der Installation und Inbetriebnahme des Transformators auftreten.

1.1.1 Installationsprobleme

• Position und Befestigung: Die Installationsposition des Transformators muss den Anforderungen des Entwurfs entsprechen, um Stabilität und Vertikalität zu gewährleisten. Eine unangemessene Installationsposition oder unsichere Befestigung kann dazu führen, dass der Transformator während des Betriebs vibriert oder verschiebt, was seinen normalen Betrieb beeinträchtigt.

• Verkabelungsprobleme: Die Verkabelung des Transformators muss streng nach Zeichnungen und Spezifikationen durchgeführt werden. Falsche Verkabelung kann zu Sicherheitsrisiken wie Kurzschlüssen und Stromlecks führen. Gleichzeitig muss die Spannung der Verkabelung angemessen sein. Zu locker kann dies zu schlechter Kontaktaufnahme führen, während zu feste Befestigung die Verkabelungsschraubstellen beschädigen kann.

• Isolierbehandlung: Während der Installation des Transformators ist die Isolierbehandlung entscheidend. Unangemessene Auswahl von Isoliermaterialien oder nicht standardgemäße Bauweise kann zu einer Verschlechterung der Isolierleistung führen, was wiederum elektrische Ausfälle auslösen kann.

1.1.2 Inbetriebnahmeprobleme

• Spannungsprüfung: Nach der Installation des Transformators ist eine Spannungsprüfung erforderlich, um seine Isolierleistung zu überprüfen. Wenn die Prüfergebnisse den Anforderungen nicht entsprechen, kann dies darauf hindeuten, dass es innere Isolierdefekte im Transformator gibt oder Schäden während des Installationsprozesses aufgetreten sind.

• Leerlauf- und Lastprüfungen: Die Leerlauf- und Lastprüfungen können verwendet werden, um festzustellen, ob die Leistungsparameter des Transformators den Entwurfsanforderungen entsprechen. Abnormale Prüfdaten können darauf hindeuten, dass es innere Defekte im Transformator oder Probleme während des Installationsprozesses gibt.

• Temperatur- und Geräuschmessung: Während des Inbetriebnahmeprozesses müssen auch die Temperatur und das Geräusch des Transformators genau überwacht werden. Übermäßige Temperaturen oder Geräusche können auf Probleme wie schlechte Wärmeabfuhr und lockere Eisenkerne im Transformator hinweisen.

1.2 Schaltstörungen
1.2.1 Fehler bei der Installation

• Unzureichende Leitungsprüfung: Vor der Installation des Schalters muss die gesamte Leitung des Schalters geprüft werden. Unzureichende Prüfung kann dazu führen, dass Signale, Bedienhebel usw. in der Leitung nicht den Anforderungen entsprechen, was potenzielle Gefahren im Schalter nach der Installation verursachen kann.

• Schäden am Isoliergehäuse: Während des Installationsprozesses muss sichergestellt werden, dass das Isoliergehäuse des Schalters intakt ist. Jeder geringfügige Schaden kann zu einer Verschlechterung der Isolierleistung des Schalters führen, was wiederum Sicherheitsrisiken verursachen kann.

• Befestigungsschraubenprobleme: Beim Installieren des Schalters müssen die vier Eckenbefestigungsschrauben festgezogen werden. Wenn die Schrauben nicht festgezogen oder zu fest gezogen werden, kann dies die Stabilität und Leistung des Schalters beeinträchtigen.

1.2.2 Fehler bei der Inbetriebnahme

• Fehler an der Isolierstange: Während des Inbetriebnahmeprozesses müssen die Isolierungszusammensetzung und der Widerstand der Isolierstange des Schalters gemessen werden [1]. Wenn es Probleme mit der Isolierstange gibt, wie z.B. eine Verschlechterung der Isolierleistung oder abnorme Widerstands-Werte, wird dies direkt den normalen Betrieb des Schalters beeinträchtigen.

• Fehler an den Einschalt- und Ausschaltspulen: Während der Inbetriebnahme müssen der Isolationswiderstand und der Gleichstromwiderstand der Einschalt- und Ausschaltspulen gemessen werden. Wenn diese Parameter den Anforderungen nicht entsprechen, kann dies verhindern, dass der Schalter normal einschaltet oder ausschaltet.

• Abnorme Einschalt- und Ausschaltzeiten: Die Einschalt- und Ausschaltzeiten des Schalters sind wichtige Indikatoren während des Inbetriebnahmeprozesses. Wenn die Einschalt- und Ausschaltzeiten den Entwurfsanforderungen nicht entsprechen, kann dies die Schutzleistung des Schalters beeinträchtigen.

• Zu lange Kontaktbouncetimes: Während des Inbetriebnahmeprozesses müssen auch die Bouncetimes der Kontakte beim Einschalten des Schalters gemessen werden. Zu lange Bouncetimes können zu erhöhtem Kontaktverschleiß führen, was die Lebensdauer des Schalters beeinträchtigen kann.

1.3 Fehler an Abschaltvorrichtungen
1.3.1 Fehler bei der Installation

• Porzellanisolatorbruch: Dies ist in der Regel mit der Produktqualität, der Gesamtqualität der Abschaltvorrichtung und der Betriebsmethode verbunden. Beispielsweise können während des Brennvorgangs des Porzellanisolators Probleme wie Unterfeuerung, ungleichmäßige Dichte und schlechte Zementbindung aufgrund unangemessener Steuerung auftreten. Darüber hinaus kann eine laxere Qualitätskontrolle auch zur Montage einzelner minderwertiger Porzellanisolatoren in das Produkt führen, was während des Installationsprozesses Sicherheitsrisiken schafft.

• Überhitzung des Leitkreises: Dies wird hauptsächlich durch die Ermüdung und Verschlechterung der Druckfeder des statischen Kontaktfingers, einseitige Berührung des statischen Kontaktfingers und den Anstieg des Kontaktwiderstands während langfristigem Betrieb verursacht. Darüber hinaus können auch ein schlechter Silberplattierungsprozess des Kontakts, leichter Verschleiß und Kupferausbildung, schmutzige Kontaktoberfläche, ungenügende Einstecktiefe des Kontakts, rostige Schrauben usw. zu Heizproblemen führen.

• Mechanismusprobleme: Dies spiegelt sich hauptsächlich in Betriebsstörungen wider, wie etwa Weigerung zum Betrieb oder das Schalterelement befindet sich nicht an der richtigen Position. Normalerweise wird dies durch schlechte Abdichtung oder Rost und Wassereinbruch im Gehäuse des Mechanismus verursacht, was zu schwerem Rost des Mechanismus, trockener Schmierung und erhöhtem Betriebswiderstand [2] führt.

• Schwierige Übertragung: Dies liegt hauptsächlich daran, dass das Übertragungssystem der Abschaltvorrichtung rostig ist, was zu großen Übertragungswiderständen führt, wodurch es schwierig wird, den Schalter zu öffnen oder zu schließen.

1.3.2 Fehler bei der Inbetriebnahme

• Versagen der elektrischen Betätigung: Dies kann durch Probleme im Betriebsstromkreis, Stromkreis oder Gründen wie Sicherungsschmelzen, Lockerung und abnormen elektrischen Verriegelungskreisen verursacht werden.

• Unvollständiges Schließen oder Nichtsynchrones Dreiphasen: Solche Probleme werden meist durch Mechanismusrrost, Verklemmungen und unangemessene Wartung und Inbetriebnahme verursacht.

• Erhitzung des Kontaktbereichs: Während des Inbetriebnahmeprozesses kann Erhitzung des Kontaktbereichs festgestellt werden. Dies wird in der Regel durch Gründe wie Lockerung der Druckfeder oder Schrauben, Oxidation der Kontaktoberfläche, was zu einem Anstieg des Kontaktwiderstands führt, zu kleiner Kontaktfläche zwischen Klinge und statischem Kontakt, übermäßiger Lastbetrieb und Bogenverbrennung des Kontakts während des Schließ- und Öffnungsprozesses oder unangemessener Kraft, die zu einer falschen Kontaktposition führt, verursacht.

1.4 Transformator-Fehler
1.4.1 Fehler bei der Installation

• Interne Wicklungskurzschlüsse: Dies wird in der Regel durch den Riss oder die Durchschlagung des Isoliermaterials zwischen den Wicklungen verursacht. Ein interner Wicklungskurzschluss führt dazu, dass der Transformator ausfällt und kann sogar ernstere elektrische Ausfälle auslösen.

• Lockerung oder schlechter Kontakt an den Enden: Bei der Verbindung des Transformators führt die Lockerung oder der schlechte Kontakt an den Enden zu unstabilen Ausgangssignalen und Messfehlern.

• Hüllelektrische Lecks: Dies tritt in der Regel in Umgebungen mit hoher Feuchtigkeit und Korrosion auf. Elektrische Lecks führen nicht nur zu Messfehlern, sondern stellen auch ein Sicherheitsrisiko dar.

1.4.2 Fehler bei der Inbetriebnahme

• Verhältnisabweichung: Das Verhältnis des Transformators kann vom Normalwert abweichen, was die Messgenauigkeit beeinflusst. Während des Inbetriebnahmeprozesses muss eine Stromquelle mit bekannter Genauigkeit für Tests verwendet werden, um die Genauigkeit des Verhältnisses sicherzustellen.

• Kernsättigung: Bei hohen Strombedingungen kann der Kern des Transformators sättigen, was zu Verzerrungen und Fehlern des Ausgangsspannungs führt. Während der Inbetriebnahme muss überprüft werden, ob der Ausgang linear mit dem Eingangsstrom zusammenhängt, um das Problem der Kernsättigung [3] zu vermeiden.

• Temperaturdrift: Temperaturänderungen können die Leistung des Stromtransformators driften lassen. Durch Testen des Ausgangs des Stromtransformators unter verschiedenen Temperaturbedingungen kann die Anwesenheit von Temperaturdrift geprüft werden.

• Störungen durch externe magnetische Felder: Externe magnetische Felder können den Betrieb des Stromtransformators stören. Durch Testen des Ausgangs des Stromtransformators unter Bedingungen ohne externen Strom kann beobachtet werden, ob er von externen magnetischen Feldern beeinflusst wird.

1.5 Blitzableiter-Fehler
1.5.1 Fehler bei der Installation

• Unangemessene Installationsposition: Die Installationsposition des Blitzableiters muss streng gemäß den Vorschriften ausgeführt werden. Eine zu niedrige oder zu hohe Installationsposition kann seine Blitzschutzwirkung beeinträchtigen. Darüber hinaus kann die Installation des Blitzableiters an einem Ort, der anfällig für mechanische Schäden, schwere Verschmutzung oder chemische Korrosion ist, auch zu einer Verschlechterung seiner Leistung oder zu Schäden führen.

• Verbindungsprobleme: Ein schlechter Kontakt oder das Lockerwerden der Verbindungskabel des Blitzableiters verhindern, dass er ordnungsgemäß funktioniert. Zum Beispiel kann ein zu kleines Querschnittsprofil der Verbindungskabel, unsichere Verbindung oder Korrosion zu Fehlern führen.

• Erdungsprobleme: Die Erdung des Blitzableiters ist ein wichtiger Teil seines normalen Betriebs. Ein zu hoher Erdwiderstand oder ein gebrochenes Erdkabel beeinträchtigt erheblich die Wirkung des Blitzableiters. Das Verbindungsschema des Blitzableiters ist in Abbildung 1 dargestellt.

1.5.2 Fehler bei der Inbetriebnahme

• Zu hoher Leckstrom: Wenn der Leckstrom des Blitzableiters während der Inbetriebnahme den vorgegebenen Wert überschreitet, kann dies durch Gründe wie Innengefeuchtigkeit, Isolieralterung oder Schäden des Blitzableiters verursacht sein. In solchen Fällen ist eine zeitnahe Wartung oder Ersetzung erforderlich.

• Zu hohe Restspannung: Nachdem der Blitzableiter betrieben wurde, sollte er in der Lage sein, die Spannung schnell auf ein sicheres Niveau zu senken. Wenn während der Inbetriebnahme eine zu hohe Restspannung festgestellt wird, kann dies auf Schäden oder Alterung innerer Komponenten des Blitzableiters zurückzuführen sein. Dies erfordert ebenfalls Wartung oder Ersetzung.

• Unempfindliche Betätigung: Wenn während des Inbetriebnahmeprozesses festgestellt wird, dass der Blitzableiter unempfindlich oder nicht betreibbar ist, kann dies durch innere mechanische Fehlfunktionen, schlechte elektrische Verbindungen oder Alterung [4] verursacht sein. In dieser Situation ist eine detaillierte Prüfung und Reparatur des Blitzableiters notwendig.

2. Fehlerbehandlung bei der Installation und Inbetriebnahme von Umspannwerks-Elektrikgeräten
2.1 Prinzipien der Fehlerbehandlung bei der Installation und Inbetriebnahme von Umspannwerks-Elektrikgeräten

• Sicherheit-vor-allem-Prinzip: Bei der Behandlung von Fehlern hat die Sicherheit der Mitarbeiter oberste Priorität. Es ist unerlässlich, die Sicherheitsvorschriften strikt einzuhalten, um Verletzungen oder weitere Unfälle zu vermeiden.

• Schnelle Reaktionsprinzip: Sobald ein Fehler auftritt, sollten die Mitarbeiter schnell reagieren und ihn zeitgerecht behandeln. Der Fehler darf nicht aufgrund seiner kleinen Skala oder unauffälligen Symptome unterschätzt werden, um sicherzustellen, dass das Problem zeitgerecht gelöst wird.

• Prinzip der Inspektion vor Behandlung: Vor der Behandlung eines Fehlers sollte zunächst eine umfassende Inspektion durchgeführt werden, um den genauen Standort und die Ursache des Fehlers zu identifizieren, um gezielt damit umzugehen und Fehlurteile oder Verzögerungen in der Reparaturzeit zu vermeiden.

• Kombination von Reparatur und Prävention: Während der Fehlerbehandlung sollten Erfahrungen zusammengefasst, die Grundursache des Fehlers identifiziert und entsprechende präventive Maßnahmen ergriffen werden, um das Wiederkehren ähnlicher Fehler zu vermeiden.

2.2 Verfahren für die Fehlerbehandlung bei der Installation und Inbetriebnahme von Umspannwerks-Elektrikgeräten

• Schnelle Reaktionsprinzip: Sobald ein Fehler auftritt, sollten die Mitarbeiter schnell reagieren und ihn zeitgerecht behandeln. Der Fehler darf nicht aufgrund seiner kleinen Skala oder unauffälligen Symptome unterschätzt werden, um sicherzustellen, dass das Problem zeitgerecht gelöst wird.

• Prinzip der Inspektion vor Behandlung: Vor der Behandlung eines Fehlers sollte zunächst eine umfassende Inspektion durchgeführt werden, um den genauen Standort und die Ursache des Fehlers zu identifizieren, um gezielt damit umzugehen und Fehlurteile oder Verzögerungen in der Reparaturzeit zu vermeiden.

• Kombination von Reparatur und Prävention: Während der Fehlerbehandlung sollten Erfahrungen zusammengefasst, die Grundursache des Fehlers identifiziert und entsprechende präventive Maßnahmen ergriffen werden, um das Wiederkehren ähnlicher Fehler zu vermeiden.

3. Fallanalyse von Fehlern bei der Installation und Inbetriebnahme von Umspannwerks-Elektrikgeräten
3.1 Häufige Fehler bei der Installation und Inbetriebnahme von Umspannwerks-Elektrikgeräten

• Fehler bei der Installation von Elektrikgeräten

• Unangemessene Standortauswahl: Ungenaue Bauzeichnungen oder Änderungen der ortlichen Bedingungen können zu unangemessener Auswahl von Gerätestandorten führen. Wenn zum Beispiel der Abstand zwischen den Geräten zu gering ist oder die Installationshöhe den Anforderungen nicht entspricht, kann dies die Betriebssicherheit der Geräte und die zukünftige Wartungsverwaltung beeinträchtigen.

• Falsche Verkabelung: Bei einer großen Anzahl von Elektrikgeräten und komplexer Verkabelung kann es zu Fehlverkabelungen kommen, die dazu führen, dass die Geräte nicht normal arbeiten oder Sicherheitsrisiken darstellen.

• Unsichere Gerätebefestigung: Aufgrund des hohen Gewichts der Geräte und häufiger Vibrationen können die Geräte nicht fest befestigt sein. Dies beeinträchtigt nicht nur die Stabilität und Sicherheit der Geräte, sondern kann auch zu deren Beschädigung führen.

• Fehler bei der Inbetriebnahme von Elektrikgeräten

• Unangemessene Isolatoreninstallation: Unangemessene Isolatoreninstallation führt zu einer Verschlechterung der Isolierleistung der Geräte, was sie anfällig für Entladungsfehler macht. Während des Installationsprozesses muss streng nach dem Gerätehandbuch und den Installationsstandards vorgegangen werden.

• Zu hoher Erdwiderstand: Die Prüfung des Erdwiderstands ist von großer Bedeutung, da sie direkt mit dem sicheren Betrieb der Geräte verbunden ist. Ein zu hoher Erdwiderstand führt zu Erdungsfehlern der Geräte, was den sicheren und stabilen Betrieb der Geräte beeinträchtigt.

• Andere häufige Fehler

• Verteilungskastenprobleme: Verteilungskästen spielen eine wichtige Rolle in Umspannwerken und sind auch Gerätetypen, die während der elektrischen Inbetriebnahme anfällig für Fehler sind. Fehler können sich als Probleme mit Erdkabeln, Unfähigkeit, den Spezifikationen unter wiederholten Betriebsbedingungen zu entsprechen, und nicht standardgemäße Öffnungen des Verteilungskastens manifestieren.

• Unangemessene Erdung der Geräte: Die Bedeutung der Erdungsbehandlung liegt in der Leitung von Elektrizität und der Verbesserung der gesamten Sicherheitsleistung der Geräte. Unangemessene Erdung kann verhindern, dass die Geräte normal arbeiten.

• Geräteleiterverbindungsprobleme: Die Verbindungsstücke, die Leiter in Elektrikgeräten verbinden, bestehen hauptsächlich aus Aluminium oder Kupfer. Aufgrund ihrer unterschiedlichen chemischen Aktivität ist bei der Verbindung besondere Aufmerksamkeit erforderlich.

3.2 Typische Fehler bei der Installation und Inbetriebnahme von Umspannwerks-Elektrikgeräten

• Transformator-Fehler

• Überhitzung: Dies kann durch einen Kühlungssystemausfall oder Überlastung verursacht sein. Es ist notwendig, das Kühlungssystem und die Lastbedingungen des Transformators zu überprüfen.

• Abnorme Geräusche: Normalerweise werden sie durch Unreinheiten im Inneren des Transformators oder strukturelle Lockerungen verursacht. Reinigungs- und Festigkeitsbehandlungen sollten durchgeführt werden.

• Ölleck: Dies kann durch das Altern oder die Beschädigung der Dichtteile des Isolieröls verursacht sein. Es ist notwendig, die Dichtteile zu überprüfen und zu ersetzen.

• Schaltanlagen-Fehler

• Schlechter Kontakt: Dies kann durch lose Verkabelung oder Verschmutzung metallischer Kontakte verursacht sein. Reinigungs- und Festigkeitsbehandlungen sollten durchgeführt werden.

• Auslösung: Dies kann durch unangemessene Einstellungen von Überlastschutzgeräten oder Geräteausfällen verursacht sein. Es ist notwendig, die Schutzparameter und den Gerätestatus zu überprüfen.

• Übertragungsleitungsfehler