Fully Automated Bag Palletizing System: Ամբողջականորեն Ավտոմատ Կիսակգային Պալետավորման Սիստեմը. Ինտեգրացված Ռոբոտային Լուծում

I. Լուծումի ընդհանուր նկարագիր​

Այս լուծումը նպատակ է ունենում առաջարկել բացարձակ էֆեկտիվ և լրիվ ավտոմատացված փոխանցման համակարգ կիսակշռային ապահովված ապրանքների համար: סורբան մանուալ գործողությունները կամ կիսա-ավտոմատացված ռոբոտային մեթոդները առաջացնում են ինչպես ցածր էֆեկտիվություն, այնպես էլ բարձր աշխատանքային կարիք, շատ անվտանգության վատ պայմաններ և բարձր կառավարման ծախսեր: Նորական կոնվեյերային գծերի և ինտելեկտուալ ռոբոտային տեխնոլոգիայի ինտեգրումի միջոցով այս լուծումը նախագծում է անընդհատ կապակցված համակարգ, որը կազմված է «Սակի կողմնացում - հարթացում - դանդաղ կանգ - հերթական պալետավորում - ռոբոտային կացուց» երկրարներից: Այն վերջնականապես հասնում է կիսակշռային ապահովված ապրանքների լրիվ ավտոմատացված և ինտելեկտուալ փոխանցման պակասացման կետից նշված ջնջման կետը հաստատելով, նշանակալիորեն բարձրացնելով արդյունաբերությունը և անվտանգությունը:

​II. Տեխնիկական հիմք և նախագծման նպատակներ​

1. ​Տեխնիկական հիմք և նախկին խնդիրներ​

Ծանր ապրանքների փոխանցման գործընթացը շատ ֆաբրիկաներում դեռ շատ կախված է մանուալ աշխատանքից կամ կիսա-ավտոմատացված սարքավորումներից, որոնք ունեն բնական թերություններ: סורբան գործընթացը սովորաբար պահանջում է աշխատակիցների կարգավորել կանգուն սակները կոնվեյերի վրա, և հետո աշխատակիցները կամ ռոբոտները դանդաղ դուրս բերել և կույտել նրանց նպատակահարթության վրա: Այս մոտեցումը ունի հետևյալ կորիզները.

• ​Ցածր ավտոմատացման աստիճան.​​ Կլորացման կարգավորումը դեռ պահանջում է մանուալ միջնորդակցություն, որը խնդրում է լրիվ գործընթացի ավտոմատացումը:
• ​Միասնական դիրքավորում և դիրք կարիք.​​ Սակները դնվում են կոնվեյերի վրա պատահական անկյուններով, որը կարող է առաջացնել շեղում, դարձնելով հետագա ռոբոտների ճշգրիտ կացուցը դժվար և առաջ բերելով կույտերի կառուցվածքի կարգավիճակ:
• ​Անհավասարակշռված ապրանքի մորֆոլոգիա.​​ Անհավասար նյութի բաշխումը լրիվ սակների ներսում դարձնում է կույտերի կառուցումը կոլապսի վատ պայմանների մեջ կայացնող: Անհրաժեշտության դեպքում կարգավորման համար կարիք է մանուալ միջնորդակցություն կարգավորման կետերում, որը բարձրացնում է աշխատանքային կարիքը և կառավարման դժվարությունը:
• ​Անվտանգության և էֆեկտիվության ռիսկեր.​​ Մանուալ աշխատանքը կոնվեյերների և ռոբոտային բազուկների մոտ կարող է ստեղծել անվտանգության ռիսկեր: Ավելին, արդյունաբերության ցիկլի անկայունությունը դարձնում է դժվար ընդհանուր էֆեկտիվության բարձրացումը:
1. ​Նախագծման նպատակներ​

Այս կորիզների հաղթահարման համար այս լուծումի նախագծման նպատակներն են հետևյալը.

• ​Բարձր ավտոմատացում.​​ Ստեղծել անընդհատ կառուցված և լրիվ ավտոմատացված փոխանցման համակարգ, որը չի պահանջում ուղիղ մանուալ միջնորդակցություն:
• ​Ճշգրիտ դիրքավորում և դիրքի կառավարում.​​ Համապատասխան միասնական և կայուն դիրքով և դիրքով սակների հասցնելու համար կայուն հիմք ստեղծելով ճշգրիտ ռոբոտային գործողության համար:
• ​Էֆեկտիվության և անվտանգության բարձրացում.​​ Օպտիմիզացված գործընթացների և կոորդինացված կառավարման միջոցով նշանակալիորեն բարձրացնել փոխանցման էֆեկտիվությունը և լիովին հեռացնել անձնակազմը անվտանգության ռիսկերի պայմաններից:
• ​Համակարգային ծախսերի կրճատում.​​ Դրաստաց կրճատել աշխատանքային կարիքը, որպեսզի կրճատվեն ուղիղ աշխատանքային ծախսերը և հետագա կառավարման ծախսերը:

​III. Համակարգի կառուցվածք և կարևոր կոմպոնենտներ​

Համակարգը ընդունում է մոդուլային նախագիծ, որտեղ կոմպոնենտները հաջորդաբար կապված են անցկացնելու համար լրիվ փակ շրջանակում գործընթաց:

• ​Ընդհանուր դասավորում.​​ Համակարգը հաջորդաբար կազմված է սակի կողմնացում կոնվեյերից, հարթացում կոնվեյերից, դանդաղ կանգ կոնվեյերից և հերթական պալետավորում կոնվեյերից: Ոչ բավարար է կոնֆիգուրացված բարձր կարգի պրոցեսորային ռոբոտ (ռոբոտային բազուկ) հերթական պալետավորում կոնվեյերի վերջում: Գործընթացի ճանապարհը է. Սակի կողմնացում կոնվեյեր → Հարթացում կոնվեյեր → Դանդաղ կանգ կոնվեյեր → Հերթական պալետավորում կոնվեյեր → Ռոբոտային կացուց և կույտում դնել:
• ​Կոմպոնենտների մանրամասներ.​​
1. ​Սակի կողմնացում կոնվեյեր​
• ​Ֆունկցիա.​​ Սակավորված սակները ստանում է վերունակ դիրքով պակեցման/կանգուն սահմանափակման մեխանիզմից և կատարում է դիրքի փոփոխությունը սեղմ դիրքից հարթ դիրք:
• ​Կարևոր կոմպոնենտներ.​​
• ​Կարգավորելի սահմանափակում.​​ Ինստալացված է կոնվեյերի վրա կարգավորելի 60° անկյունով հարթության նկատմամբ, բարձրության կարգավորելի, օգտագործվում է սակների կողմնացումի համար:
• ​Պահանջում հատված.​​ łożен на боку.
• ​Ներուղղող գնդակներ.​​ situé à l'arrière du guide, aide à ajuster la direction des sacs, assurant une entrée en douceur dans l'étape suivante.
2. ​Conveyor de aplanamiento​
• ​Función.​​ Rodea los sacos para redistribuir el material interno, haciéndolo uniforme, evitando abultamientos locales y preparándolos para un apilado estable.
• ​Componentes y características clave.​​
• ​Rollos de transmisión cuadrados.​​ Diseño único que hace que los sacos rueden durante el transporte, promoviendo una distribución uniforme del material y reduciendo el deslizamiento.
• ​Bordes guía ajustables.​​ Bordes ajustables en altura en ambos lados del transportador que previenen eficazmente la desviación de los sacos.
• ​Operación a baja velocidad.​​ Controlado por un motor de frecuencia variable independiente, su velocidad es significativamente más baja que la del transportador de volcado, asegurando tiempo suficiente para el aplanamiento.
3. ​Conveyor de frenado y detención​
• ​Función.​​ Bufferiza y reduce la velocidad de transporte de los sacos, estabilizando el ciclo de transporte y creando un estado de espera estable para la toma del robot.
• ​Componentes clave.​​ También está equipado con bordes guía ajustables en ambos lados para prevenir la desviación.
4. ​Conveyor de formación de fila para paletización​
• ​Función.​​ Sirve como la "mesa de alimentación" del robot, transportando precisamente los sacos preprocesados al punto de toma.
• ​Componentes clave.​​ Equipado con bordes guía ajustables para garantizar un centrado preciso. Su extremo se conecta al robot industrial.
5. ​Robot industrial (brazo robótico)​​
• ​Función.​​ Colocado al final del conveyor de formación de fila. Utiliza un efector final personalizado (por ejemplo, ventosas de vacío o garras mecánicas) para agarrar confiablemente los sacos y colocarlos con precisión en ubicaciones designadas (por ejemplo, paletas, estanterías o vehículos) según un programa preestablecido.
6. ​Sistema de accionamiento y control​
• ​Acciones independientes.​​ Cada transportador está equipado con un motor de frecuencia variable independiente, permitiendo un control preciso de la velocidad.
• ​Control coordinado.​​ Un sistema de control central ajusta la frecuencia de cada motor, configurando y emparejando las velocidades de cada sección del transportador y del robot para garantizar una operación fluida y coordinada sin congestión o espera.

​IV. Flujo de trabajo del sistema​

1. ​Carga automática y volcamiento de sacos.​​ Los sacos sellados en posición vertical ingresan al Conveyor de volcado. Mientras avanzan, entran en contacto con el baffle ajustable y se tumban naturalmente sobre la placa de soporte lateral, cambiando a un estado horizontal.
2. ​Aplanamiento de material.​​ Los sacos ingresan al Conveyor de aplanamiento. Bajo la operación a baja velocidad y la acción de rodadura de los rollos cuadrados, el material interno se redistribuye, volviéndose plano y uniforme.
3. ​Buffer de velocidad y posicionamiento.​​ Los sacos ingresan al Conveyor de frenado y detención, donde su velocidad se reduce aún más, logrando un frenado suave y un posicionamiento preciso.
4. ​En posición, esperando la toma.​​ Los sacos ingresan al Conveyor de formación de fila para paletización y se mueven de manera constante hasta el punto de toma designado al final.
5. ​Agarre y apilado del robot.​​ El robot industrial identifica la posición del saco, ejecuta la acción de agarre, lo traslada y lo coloca con precisión en la posición de apilado preestablecida o en el vehículo de transporte.
6. ​Operación cíclica.​​ Todo el proceso se ejecuta de manera continua y automática en un ciclo hasta que se completa la tarea.

​V. Ventajas principales de la solución​

• ​Automatización de extremo a extremo, reducción de costos y ganancia de eficiencia.​​ Logra la automatización total del proceso desde "entrada - organización - transporte - paletización", reduciendo significativamente la intervención manual, disminuyendo directamente los costos de mano de obra y gestión, mientras se aseguran ciclos de producción estables y se mejora sustancialmente la eficiencia de producción.
• ​Control de proceso preciso, calidad confiable.​​ Diseños especializados de volcado, aplanamiento y frenado aseguran una postura uniforme de los sacos, una distribución uniforme del material y un posicionamiento preciso, resolviendo fundamentalmente las dificultades de agarre y el apilado inestable, mejorando así la calidad del transporte.
• ​Mejora revolucionaria de la seguridad.​​ Elimina completamente el riesgo de que los trabajadores operen cerca de componentes de transmisión mecánica, proporcionando protección fundamental para la seguridad personal.
• ​Alta flexibilidad, control inteligente.​​ Cada módulo está impulsado por motores de frecuencia variable independientes. Combinado con un sistema de control inteligente sincronizado con el robot, los parámetros de operación del sistema pueden ajustarse fácilmente para adaptarse a diferentes especificaciones de sacos o requisitos de ritmo de producción, ofreciendo una fuerte flexibilidad.