Пълноавтоматична система за палетиране на кейри: Интегрирано роботизирано решение

2yrs + staff 1000+m² US$300,000,000+ China

I. Общ преглед на решението

Това решение има за цел да предостави високо ефективна, напълно автоматизирана система за транспортиране на пакетирани предмети. Традиционните ръчни операции или полуавтоматизирани роботизирани методи са обременени с проблеми като ниска ефективност, високи трудови разходи, много безопасностни рискове и високи управленически разходи. Чрез интегриране на иновативни конвейерни линии и интелигентна роботизирана технология, това решение проектира безшовно свързана система, състояща се от етапи "Падане на пакета - Разравняване - Спирање при намалена скорост - Опашка за палетиране - Роботизирано хващане". То постига напълно автоматизирано и интелигентно транспортиране на пакетирани предмети от изхода на упаковката до определената точка за стопанство, значително подобрявайки производствената ефективност и безопасност.

II. Техническо задgrund и дизайн цели

Техническо задgrund и съществуващи проблеми

В момента процесът на транспортиране на пакетирани предмети в много заводи все още силно зависи от ръчния труд или полуавтоматизирано оборудване с вродени недостатъци. Традиционният процес типично изисква работниците да носят запечатени пакети на конвейер, а после работници или роботи ги разтоварват и стопанствуват на дестинацията. Този подход има следните основни недостатъци:

Ниска степен на автоматизация: Ключовите етапи все още изискват ръчно вмешателство, предотвратявайки пълната автоматизация на процеса.
Липса на единна позиция и поза: Пакетите се поставят на конвейера под произволни ъгли, склонни към отклонение, което затруднява точното хващане от последващите роботи и води до бъркане при стопанствуващо.
Неравномерна форма на предметите: Неравномерното разпределение на материала във запълнените пакети прави директното стопанство склонно към събаряне. За да се осигури стабилност, често се изисква ръчно подреждане на ключови станции, увеличавайки трудовите разходи и сложността на управлението.
Рискове за безопасност и ефективност: Ръчната работа близо до конвейери и роботизирани ръце представлява рискове за безопасност. Освен това, времената на производствения цикъл са нестабилни, затруднявайки подобряването на общата ефективност.

Дизайн цели

За да се справим с гореспоменатите проблеми, дизайн целите на това решение са следните:

Висока автоматизация: Създаване на рационално структурирана, напълно автоматизирана система за транспортиране, която не изисква пряко ръчно управление.
Точна позиция и контрол на позата: Осигуряване на равномерна и стабилна поза и позиция на пакетите при достигането до точката за хващане, създавайки основа за точна роботизирана операция.
Подобряване на ефективността и безопасността: Значително подобряване на ефективността на транспортирането чрез оптимизирани процеси и координирано управление, и напълно премахване на персонала от опасни условия на работа.
Намаление на общите разходи: Драстично намаление на трудовите нужди, с което се намаляват директните трудови разходи и последващите разходи за управление.

III. Системна структура и ключови компоненти

Системата използва модуларен дизайн, с компоненти, свързани последователно, за да се формира пълен затворен цикъл на работен процес.

Общ разположение: Системата последователно се състои от Конвейер за падане на пакети, Конвейер за разравняване, Конвейер за спиране при намалена скорост и Конвейер за опашка за палетиране. В края на Конвейера за опашка за палетиране е конфигурирана високопроизводителна индустриална робота (роботизирана ръка). Процесният път е: Конвейер за падане на пакети → Конвейер за разравняване → Конвейер за спиране при намалена скорост → Конвейер за опашка за палетиране → Роботизирано хващане и стопанство.
Подробности за компонентите:

Конвейер за падане на пакети

Функция: Приема вертикално пакетирани предмети от механизма за упаковка/запечатване и завършва промяната на техните позиции от "вертикално" до "хоризонтално".
Ключови компоненти:

Регулируема бариера: Установена над конвейера, поставена под предпочитания 60° ъгъл към повърхността на лентата, с регулируема височина, използвана за контакт и насочване на пакетите да паднат.
Опорна плочка: Намираща се на страната, работеща с барьерата, за приемане на падналите пакети.
Ръководни ролки: Намиращи се зад барьерата, помагат за коригиране на посоката на пакетите, осигурявайки гладко влизане в следващия етап.

Конвейер за разравняване

Функция: Роли пакетите, за да преразпределят вътрешния материал, правейки го равномерен, предотвратявайки локални издутия и ги подготвяйки за стабилно стопанство.
Ключови компоненти и характеристики:

Четириъгълни преносни ролки: Уникален дизайн, който кара пакетите да се въртят по време на пренасяне, стимулирайки равномерното разпределение на материала и намаляване на плъзгане.
Регулируеми ръководни ръбове: Ръбове с регулируема височина от двете страни на конвейера, които ефективно предотвратяват отклонението на пакетите.
Работа на ниска скорост: Управляван от независим мотор с варираща честота, неговата скорост е значително по-ниска от тази на Конвейера за падане, осигурявайки достатъчно време за разравняване.

Конвейер за спиране при намалена скорост

Функция: Буферира и намалява скоростта на транспортирането на пакетите, стабилизира цикъла на пренасяне и създава стабилно изчакващо състояние за роботизирано хващане.
Ключови компоненти: Също оборудван с регулируеми ръководни ръбове от двете страни, за да се предотврати отклонението.

Конвейер за опашка за палетиране

Функция: Функционира като "маса за хранене" на робота, точно пренасящ предварително обработени пакети до точката за хващане.
Ключови компоненти: Екипиран с регулируеми ръководни ръбове, за да се осигури точна центрировка. Неговият край е свързан с индустриалната робота.

Индустриална робота (роботизирана ръка)

Функция: Позиционирана в края на Конвейера за опашка. Използва специален крайник (например, вакуумни сосачки или механични хващащи устройства) за надеждно хващане на пакети и точна поставка на определени места (например, палети, рафтове или превозни средства) според предварително дефинирана програма.

Приводна и контролна система

Независими приводи: Всеки конвейер е оборудван с независим мотор с варираща честота, позволяващ прецизен контрол на скоростта.
Координирано управление: Централна контролна система регулира честотата на всеки мотор, задавайки и подреждайки скоростите на всяка секция на конвейера и робота, за да се осигури гладко, координирано функциониране без засичане или изчакване.

IV. Работен процес на системата

Автоматично зареждане и падане на пакети: Запечатени вертикални пакети влизат в Конвейера за падане на пакети. Докато се движат напред, те контактират с регулируемата бариера и естествено падат на опорната плочка, преминавайки в хоризонтално състояние.
Разравняване на материала: Пакетите влизат в Конвейера за разравняване. Под действието на нискоскоростната работа и въртенето на четириъгълните ролки, вътрешният материал се преразпределя, ставайки равномерен и плосък.
Буферизация на скоростта и позициониране: Пакетите влизат в Конвейера за спиране при намалена скорост, където скоростта им е допълнително намалена, постигайки гладко забавяне и точна позиция.
На място, изчакващо хващане: Пакетите влизат в Конвейера за опашка за палетиране и се движи стабилно към определената точка за хващане в края му.
Роботизирано хващане и стопанство: Индустриалната робота идентифицира позицията на пакета, изпълнява действията за хващане, го пренася и го поставя точно на предварително дефинираната позиция за стопанство или превозно средство.
Циклична операция: Целият процес функционира непрекъснато и автоматично в цикъл, докато задачата е завършена.

V. Основни предимства на решениято

Пълна автоматизация, намаление на разходите и подобряване на ефективността: Постига пълна автоматизация на процеса от "вход - подреждане - пренасяне - палетиране", значително намалява ръчния труд, директно намалява трудовите и управленически разходи, докато осигурява стабилни производствени цикли и значително подобрява производствената ефективност.
Точен контрол на процеса, надеждно качество: Специализирани дизайни за падане, разравняване и спиране при намалена скорост осигуряват равномерна поза на пакетите, равномерно разпределение на материала и точна позиция, фундаментално решавайки трудностите при хващане и нестабилното стопанство, което подобрява качеството на транспортирането.
Революционно подобряване на безопасността: Комплектно премахва риска от работа на работници близо до механични преносни компоненти, предоставяйки фундаментална защита на личната безопасност.
Висока гъвкавост, интелигентно управление: Всеки модул е независимо приводен от мотори с варираща честота. В комбинация с интелигентна контролна система, синхронизирана с робота, параметрите на функциониране на системата могат лесно да бъдат регулирани, за да се адаптират към различни спецификации на пакети или изисквания за производствен ритъм, предлагайки силна гъвкавост.