低圧ポールマウント型サーキットブレーカーの合格方法：個人用テストチェックリスト
皆さん、オリバー・ワッツです。ここ8年間、主に現場で、時には実験室でも、これらのポールマウントブレーカーを検査してきました。良いものも悪いものも、そして...まあ、「興味深い」ものも見てきました。だから、適格な低電圧ポールマウント回路ブレーカーの承認について話すとき、つまり実際に線路上で問題が発生したときにその役割を果たすことができるブレーカーについて話すとき、それは単なる視覚的なチェックと祈りだけではありません。いや、我々には一連のチェックリストがあり、適切な手順があります。ブレーカーに全身検査を行うかのように、出荷や設置前にすべてのシステムが正常であることを確認します。私が注目している主要な点をお伝えしましょう。
1. 第一印象と物理的な部分（視覚的および機械的チェック）
これは毎回最初に行うステップです。見た目だけで驚くほど多くのことがわかります。
外観の損傷？ 絶縁体に凹みや深い傷はありますか？そのガラス繊維または磁器は第一の防衛ラインです。ひび割れがある場合は、終わりです。拒否されます。また、ハウジングもチェックします。歪みや落とした跡はありませんか？
しっかりと固定されていますか？ 私はトルクレンチを使ってすべてのボルト、クランプ、接続部をチェックします。緩んでいる部品は特にポール上で風に振られるとき、災害の原因になります。すべてが仕様通りにトルクが掛かれていることを確認します。
機械動作テスト（ドライラン）： 電力を供給する前には、ブレーカーを手動で開閉します。滑らかですか？それともガタつきや粘着感があり、力が必要ですか？そのばね機構または永久磁石駆動装置は自由に動作しなければなりません。躊躇や粗い動きがあれば、警告です。操作機構をさらに詳しく調べます。
シールとガスケット： 特にSF6ユニットの場合（低電圧ではあまり一般的ではありませんが、時々ある）、シールを細心の注意を払ってチェックします。亀裂、硬化、または損傷の兆候はありませんか？湿気の侵入は内部コンポーネントにとって致命的です。
2. 電気的心拍（電気試験）
さて、ここでテスト機器を使用して面白い部分が始まります。これが実際に電力を扱えるかどうかを証明します。
絶縁抵抗（メガー試験）： これは非常に重要です。メガオームメーター（メガー）を使用して、フェーズ間および各フェーズと接地間に高DC電圧（通常は1000Vまたは2500V DC）を印加します。メガオームを求めています、皆さん - 理想的には数百または数千のメガオームです。低い読み取り値は、湿気、汚染、または内部損傷を示しています。これは良くありません。この試験は、絶縁（ポスト、内部バリア）が実際にその役割を果たし、電流を正しい場所に保つことができるかどうかを教えてくれます。
接触抵抗（DLRO試験）： 次はマイクロオームメーター（しばしばDLROと呼ばれます）を使用します。閉鎖された主接触点を通る抵抗を測定します。なぜなら、わずかな酸化、摩耗、または不良な接触圧力も高い抵抗として現れるからです。高い抵抗は熱を意味し、熱は故障を意味します。読取値をメーカーの仕様と比較します - 通常はマイクロオーム範囲で正確である必要があります。あるフェーズが他のフェーズよりも著しく高い場合、それは問題です。
一次注入試験（高電流試験）： これが大きな試験です。ブレーカーが閉じた状態で、主接触点に大量のAC電流（通常の運転電流よりも大幅に高く、ただし定格以下）を送ります。再びDLROを使用して接触点間の電圧降下を監視します。これは、実際の負荷条件での接触抵抗を確認し、一次電流パス全体の整合性をチェックします。良いストレス試験です。
二次注入試験（保護試験）： 今度は脳を試験します - コントローラーとセンサーです。私は直接コントローラーの入力端子（CT/VTの二次側）に故障電流と電圧をシミュレートします。コントローラーは、シミュレーションされた過電流、短絡、または接地障害を正しく検出しますか？設定に従って正確なタイミングと電流レベルでトリップ信号を送りますか？これは保護論理全体が完全に機能することを確認します。すべての保護機能をテストします。
制御回路チェック： シンプルですが重要なことです。制御電源（通常は24V、48V、または110V DC/AC）が存在し、正しいことを確認します。閉鎖コイルとトリップコイルをテストします。命令されたときに信頼性を持って動作しますか？抵抗を測定します - 死んだコイルは無限大の抵抗（オープン回路）またはゼロ（ショート回路）を示します。補助接点（「開」と「閉」の状態を示すもの）も、正しく状態が変わるかどうかを確認します。
3. 実際のシミュレーション（機能および性能試験）
ここで、それが実際にその核心的な仕事をこなせるかどうかを見ます。
タイミング試験： ブレーカー分析器を使用して、トリップ/クローズコイルと主接触点に接続します。トリップコマンドを送ったときに、接触点が完全に開くまでに実際にどれくらいの時間がかかるかを測定します。閉鎖についても同様です。これらの時間（特に故障クリアリングのための開閉時間）は非常に重要であり、メーカーの指定範囲内にある必要があります。遅いトリップは、ダウンストリームでの壊滅的な損傷を意味する可能性があります。
トリップおよびクローズ動作： コントローラーまたはローカルコマンドを使用して、ブレーカーに複数回トリップおよびクローズを命令します。毎回信頼性を持って動作しますか？躊躇や部分的な動作はありませんか？これは電気負荷下（一次注入も行われている場合）または制御電源のみでの全体的なシーケンスをテストします。
相互ロックチェック（適用可能な場合）： 一部のブレーカーには機械的または電気的な相互ロック（例えば、接地されている場合にクローズを防ぐ）があります。これらの安全機能が設計通りに動作することを確認します。
4. 最後のハードル（環境および最終チェック）
ネームプレートの確認： ネームプレートは注文と一致していますか？電圧、電流定格、短絡遮断容量（Ics、Icu）、シリアル番号 - すべてが正確かつ読みやすい必要があります。
ドキュメントレビュー： テストレポートは完全ですか？上記のテストのすべてのデータが含まれていますか？結果は許容範囲内ですか？書類がないと、承認されません。
最終視覚チェック： すべての試験後、最後にもう一度全体を見直します。試験中に損傷は発生しましたか？すべてまだ良好ですか？
結論：
適格なブレーカーとは、単にオンになるだけのものではありません。それは、視覚的に検査され、電気的にストレスがかかり、機能的に証明され、文書化されたものです。それは信頼の問題です。ブレーカーが地上30フィートの高さに吊られ、故障が発生したとき、電力会社と一般市民は、それが速くかつ安全に開くことを疑う余地なく知っている必要があります。それがこの全試験プロセスの目的です。華々しいものではありませんが、絶対に必要不可欠です。これが私たちが安全に電灯をつけ続ける方法です。オリバー・ワッツでした。
