Jakie są przyczyny awarii wytrzymałości izolacyjnej w przerywnikach próżniowych?

Przyczyny awarii wytrzymałości izolacyjnej w przerywaczach próżniowych:

• Zanieczyszczenie powierzchni: Produkt należy dokładnie wyczyścić przed testem wytrzymałości izolacyjnej, aby usunąć wszelkie zanieczyszczenia.

Testy wytrzymałości izolacyjnej dla przerywaczy obejmują zarówno wytrzymałość na napięcie częstotliwości sieciowej, jak i wytrzymałość na impuls piorunowy. Te testy muszą być wykonane osobno dla konfiguracji między fazami oraz między biegunami (przez przerzutnik próżniowy).

Zaleca się przeprowadzanie testów izolacji przerywaczy podczas ich montażu w szafach rozdzielczych. Jeśli są one testowane osobno, części kontaktowe muszą być izolowane i ekranowane, zwykle za pomocą rurek termoskurczalnych lub mankietów izolacyjnych. Dla przerywaczy o stałym typie montażu testy są zwykle przeprowadzane poprzez bezpośrednie zamocowanie przewodów testowych do końcówek kolumn biegunowych.

Dla kolumn biegunowych z izolacją stałą z przerzutnikami próżniowymi, sam przerzutnik próżniowy nie wymaga obłędów (spódnic) do zwiększenia odległości pełzania. Przerzutnik próżniowy jest zakapsułowany w żywicę epoksydową za pomocą gąbki silikonowej, więc zewnętrzna powierzchnia przerzutnika nie niesie napięcia. Zamiast tego przebicie następuje wzdłuż zewnętrznej powierzchni kolumny biegunowej z izolacją stałą. Dlatego odległość pełzania między górnymi i dolnymi końcówkami kolumny biegunowej z izolacją stałą musi spełniać wymagania. Dla odległości między biegunami wynoszącej 210 mm, po odjęciu średnicy ramienia kontaktowego 50 mm, odległość pełzania nie może przekraczać 240 mm, jeśli nie ma obłędów.

Ponieważ ramię kontaktowe i końcówka kolumny biegunowej nie mogą być całkowicie zapieczętowane, obłęki w tej sekcji są kluczowe. Dla zastosowań 40,5 kV, z odległością między biegunami 325 mm, nawet dodanie obłędów nie może spełnić wymaganej odległości pełzania, co sprawia, że przebicie powierzchniowe jest bardzo prawdopodobne. Dlatego ogólnie konieczne jest użycie sprężonego kauczuku silikonowego do formowania zapieczętowanej izolacji stałe na połączeniu między ramieniem kontaktowym a kolumną biegunową, całkowicie zapobiegając przebiegowi powierzchniowemu wzdłuż końcówki kolumny biegunowej. Po takim zabiegu odległość pełzania między górnymi i dolnymi biegunami przez ramię kontaktowe może spełniać wymagania, unikając rozładowania.

Jeśli zewnętrzna odległość izolacyjna i odległość pełzania kolumny biegunowej z izolacją stałą są wystarczająco duże, zwykle nie wystąpi rozładowanie. Zmniejszenie wytrzymałości dielektrycznej jest zwykle spowodowane utratą próżni w przerzutniku lub całkowitą awarią zestawu biegunowego. Pęknięcia lub defekty obudowy wynikające z nieprawidłowego projektowania lub produkcji, wcześniejsze starzenie materiału z powodu problemów technologicznych, lub przebicie/breakdown spowodowane drganiami, mogą również prowadzić do uszkodzenia sprzętu.

Dla kolumn biegunowych typu cylinder izolacyjny, należy uwzględnić odległość pełzania zarówno ścian wewnętrznych, jak i zewnętrznych cylindra izolacyjnego. Dlatego produkty o odległości biegunowej 205 mm są ogólnie niedostępne. Ponadto sam przerzutnik próżniowy musi również zapewnić wystarczającą odległość pełzania, aby zapobiec przebiciu między górnymi i dolnymi biegunami.

Ponadto higroskopijność materiałów może również prowadzić do awarii testu izolacji. Chociaż żywica epoksydowa ma pewną odporność na wodę, długotrwałe narażenie na wilgotne lub mokre środowisko pozwala cząsteczkom wody stopniowo penetrować do żywicy, prowadząc do hydrolyzacji, która łamie wiązania chemiczne i degraduje wydajność, taką jak zmniejszona adhezja i wytrzymałość mechaniczna.

Woda jest dobrym przewodnikiem elektryczności. Po absorpcji wilgoci, stała diel