نظام توزيع البخار هو رابط حيوي بين مولد البخار ومُستخدِم البخار في أي مصنع للعمليات. فهو ينقل البخار من المصدر المركزي إلى نقطة الاستخدام بجودة وكمية وضغط مناسبين. سيركز هذا الدليل على طرق تصميم وتشغيل وصيانة نظام توزيع بخار فعال وأمن.
يُعرَّف نظام توزيع البخار بأنه شبكة من الأنابيب والصمامات والأجزاء والأدوات التي تقوم بنقل البخار من المرجل أو محطة التوليد المشترك إلى المعدات المستخدمة للبخار في مصنع العمليات.
يمكن تقسيم نظام توزيع البخار إلى جزأين: الأنابيب الرئيسية والأنابيب الفرعية. الأنابيب الرئيسية هي الأنابيب الكبيرة التي تحمل البخار من المرجل إلى الاتجاه العام للمصنع. الأنابيب الفرعية هي الأنابيب الصغيرة التي تحمل البخار من الأنابيب الرئيسية إلى القطع الفردية من المعدات.
الأهداف الرئيسية لنظام توزيع البخار هي:
تقديم بخار جاف ومشبع لعملية الإنتاج بضغط ودرجة حرارة مطلوبة.
تقليل خسائر الحرارة والتتكاثف في الأنابيب والأجزاء.
منع ظاهرة الطرق المائي، والتآكل، والضوضاء وغيرها من المشاكل الناجمة عن التصميم أو التشغيل غير المناسب.
تقليل التكاليف الرأسمالية والتشغيلية من خلال تحسين حجم الأنابيب والعزل والدعم والتخطيط.
يتضمن تصميم نظام توزيع البخار العديد من العوامل، مثل:
ضغط العمل في إنتاج البخار: هذا هو الضغط الأقصى الذي يمكن أن ينتج عنه المرجل أو محطة التوليد المشترك البخار. يعتمد على نوع وسعة المرجل، الوقود المستخدم، ومتطلبات العملية.
الضغط الأدنى المطلوب في نهاية العملية: هذا هو الضغط الأدنى الذي يمكن أن تعمل به المعدات المستهلكة للبخار بكفاءة وأمان. يعتمد على نوع وسعة المعدات، شروط العملية، وهامش الأمان.
خسارة الضغط في النظام: هذه هي الفرق بين ضغط إنتاج البخار وضغط العملية. يسببها مقاومة الاحتكاك في الأنابيب والأجزاء، التكاثف في الأنابيب بسبب نقل الحرارة إلى البيئة المحيطة، وأجهزة خفض الضغط (PRVs) إذا تم استخدامها.
جودة البخار: هذا هو قياس مدى جفاف وتشبع البخار. يعتمد على تصميم وتشغيل وصيانة المرجل، وكذلك على نظام إزالة المكثفات. يمكن أن يؤدي جودة البخار السيئة إلى وجود بخار رطب، مما يمكن أن يسبب مشاكل مثل التآكل، التلف، ظاهرة الطرق المائي، انخفاض كفاءة نقل الحرارة، وتلف المعدات.
لتصميم نظام توزيع بخار يحقق هذه الأهداف والعوامل، بعض الخطوات الأساسية هي:
تحديد احتياجات البخار لكل قطعة من المعدات من حيث معدل التدفق الكتلي، الضغط، درجة الحرارة، والجودة.
اختيار ضغط إنتاج بخار مناسب يمكنه تلبية متطلبات الضغط الدنيا في نهاية العملية مع هامش كافٍ لخسارة الضغط في النظام.
حساب خسارة الضغط في كل قسم من النظام باستخدام صيغ تجريبية أو أدوات برامجية. اعتبار عوامل مثل قطر الأنابيب، الطول، الخشونة، الانحناءات، الأجزاء، الصمامات، سمك العزل، درجة الحرارة المحيطة، وما إلى ذلك.
اختيار حجم أنبوب مناسب لكل قسم من النظام يمكنه حمل تدفق البخار المطلوب بخسارة ضغط وتكلفة أقل. استخدام أحجام الأنابيب القياسية وتجنب التغييرات غير الضرورية في القطر.
تركيب أجهزة خفض الضغط (PRVs) حيث يكون ضروريًا لتقليل ضغط البخار لتتناسب مع المناطق أو المعدات المختلفة للعملية. استخدام مصفاة قبل PRVs لإزالة المكثفات المتراكمة وضمان جودة عالية للبخار. استخدام صمامات الأمان بعد PRVs لحماية النظام من زيادة الضغط إذا فشلت PRVs.
تركيب أجهزة إزالة المكثفات الكافية مثل فخاخ البخار، صمامات الصرف، وأجهزة ضخ المكثفات على طول النظام لمنع تراكم المكثفات وضمان تسليم بخار جاف. استخدام أنواع مختلفة من فخاخ البخار حسب التطبيق، مثل الفخاخ الحرارية أو الميكانيكية. اعتبار عوامل مثل نوع التركيب (تصريف فردي أو جماعي)، حمل المكثفات (مستمر أو متقطع)، الضغط والحرارة التشغيلية (مرتفع أو منخفض)، وما إلى ذلك.
تقديم أنظمة توسع وأنظمة دعم الأنابيب المناسبة لتوفير التوسع الحراري والانقباض للأنبوب بسبب تغيرات درجة الحرارة. استخدام مفاصل التوسع أو الحلقات عند الحاجة للسماح بحركة الأنابيب دون إحداث توتر أو تسرب. استخدام أجهزة تعليق أو دعم الأنابيب في فترات منتظمة لمنع السقوط أو الاهتزاز.
تقديم عزل كافٍ لكافة الأنابيب والأجزاء لتقليل خسائر الحرارة والتتكاثف. استخدام مواد العزل المناسبة حسب درجة الحرارة، مقاومة الرطوبة، مقاومة النار، وما إلى ذلك. تجنب الفجوات أو الأضرار في العزل التي يمكن أن تعرض الأنابيب للهواء المحيط.
تقديم تهوية مناسبة لكافة المساحات المغلقة حيث توجد الأنابيب لمنع زيادة الحرارة أو تراكم الرطوبة. استخدام فتحات أو مراوح عند الحاجة لضمان دوران الهواء.
يعد تشغيل وصيانة نظام توزيع البخار أمرًا أساسيًا لضمان كفاءته وأمانه ومعتمديته. بعض الممارسات الشائعة هي:
مراقبة وضبط المعلمات الرئيسية مثل معدل تدفق البخار، الضغط، درجة الحرارة، والجودة باستخدام أجهزة مثل متر التدفق، مقياس الضغط، الميزان الحراري، وأجهزة قياس التوصيل. ضبط تشغيل المرجل، أو أجهزة خفض الضغط (PRVs)، أو الأجهزة الأخرى حسب الحاجة للحفاظ على الظروف المثلى.
فحص واختبار جميع المكونات بشكل منتظم للتأكد من عملها الصحيح، تسرب، ارتداء، أو تلف. استبدال أو إصلاح أي أجزاء معيبة بأسرع وقت ممكن.
تنظيف وشطف جميع الأنابيب والأجزاء بشكل دوري لإزالة الرواسب، التآكل، أو الأوساخ التي يمكن أن تسبب انسداد، انخفاض كفاءة نقل الحرارة، أو زيادة خسارة الضغط.
تزييت جميع الأجزاء المتحركة، مثل الصمامات، فخاخ البخار، أو المضخات، وفقًا لتوصيات الشركة المصنعة لمنع الاحتكاك، الضوضاء، أو الاصطدام.
فحص وإعادة تعبئة مواد العزل حسب الحاجة لمنع التدهور أو فقدان المواد بسبب التعرض، الرطوبة، أو التلف الميكانيكي.
يحتوي إنتاج البخار تحت ضغط عالٍ على بعض المزايا والعيوب مقارنة بالضغط المنخفض أو المتوسط.
بعض المزايا هي:
إنتاج البخار تحت ضغط عالٍ يشغل حجمًا نسبيًا أقل من الضغط المنخفض، مما يقلل من حجم الأنابيب، التكلفة، وخسارة الحرارة.
إنتاج البخار تحت ضغط عالٍ يحسن جودة البخار بتقليل محتوى الرطوبة وزيادة الدرجة فوق الحرارية.
إنتاج البخار تحت ضغط عالٍ يوفر مرونة أكبر في إعدادات أجهزة خفض الضغط (PRVs) للمناطق أو المعدات المختلفة للعملية.
بعض العيوب هي:
إنتاج البخار تحت ضغط عالٍ يزيد من خسائر الغازات الناتجة عن ارتفاع درجة حرارة المدخنة وكفاءة الاحتراق المنخفضة.
إنتاج البخار تحت ضغط عالٍ يزيد من خسائر التشغيل بسبب معدلات التفريغ الأعلى وتكاليف معالجة المياه المغذية الأعلى.
إنتاج البخار تحت ضغط عالٍ يتطلب تصميمًا وبناءً وصيانة مرجل أكثر تكلفة بسبب مستويات الإجهاد الأعلى.
ومع ذلك، فإن استهلاك الوقود للمرجل يعتمد على الحمل المتصل به بدلاً من ضغط الإخراج.
لذلك، يجب موازنة إنتاج البخار تحت ضغط عالٍ مع مزاياه وعيوبه لكل تطبيق محدد.
نظام توزيع البخار هو مكون حيوي لأي مصنع للعمليات يستخدم البخار كوسيلة للتسخين. يتطلب تصميمًا وتشغيلًا وصيانة دقيقة لضمان الأداء الأمثل والأمان والفعالية الاقتصادية. من خلال اتباع بعض المبادئ الأساسية وأفضل الممارسات، يمكن لنظام توزيع البخار تقديم بخار جاف ومشبع لتلبية متطلبات العملية المختلفة بأقل خسائر ومشاكل.
