Solution d'optimisation de la technologie des transformateurs de tension GIS : Innovation technologique améliorant les performances d'isolation et la précision de mesure

17yrs 700++ staff 108000m²+m² US$150,000,000+ China

I. Analyse des défis techniques

Les transformateurs de tension traditionnels GIS (Gas-Insulated Switchgear) font face à deux problèmes principaux dans des environnements de réseau complexes :

Fiabilité insuffisante du système d'isolation

Les impuretés du gaz SF₆ (humidité, produits de décomposition) provoquent des décharges de surface, entraînant une dégradation de l'isolation.
Les fluctuations de température (-40°C à +80°C) entraînent des changements de densité du gaz, réduisant la tension d'apparition des décharges partielles (PDIV).

Dégradation de la précision de mesure

Le dérive de la perméabilité du noyau en fonction de la température (dérive typique : 0,05 %/K).
Les fluctuations de fréquence du système (±2 Hz) entraînent des erreurs de rapport/angle de phase qui dépassent les limites.

Les données sur le terrain indiquent : Les dispositifs conventionnels peuvent présenter des erreurs de mesure jusqu'à la classe 0,5 dans des conditions extrêmes, avec un taux de défaillance annuel dépassant 3 %.

II. Solutions d'optimisation technique clé

(1) Mise à niveau du système d'isolation nano-composite

Module technique	Points d'implémentation
Matériau d'isolation nano	Revêtement composite nano Al₂O₃-SiO₂ (taille de particule : 50-80 nm) utilisé pour améliorer la résistance à la propagation de suie de la résine époxy de ≥35 %.
Optimisation du mélange de gaz hybride	Remplissage par un mélange SF₆/N₂ (80:20), abaissant la température de liquéfaction à -45°C et réduisant le risque de fuite de 40 %.
Conception de scellement améliorée	Structure de double scellement à cloche métallique + processus de soudage laser, taux de fuite ≤ 0,1 %/an (norme IEC 62271-203).

Validation technique : A passé le test de tenue à la tension alternative de 150 kV et 1000 cycles thermiques ; niveau de décharge partielle ≤3 pC.

(2) Système de compensation numérique tout-en-un

A[Capteur de température] --> B(Processeur de compensation MCU)

C[Module de surveillance de la fréquence] --> B(Processeur de compensation MCU)

D[Circuit d'échantillonnage AD] --> E(Algorithme de compensation d'erreur)

B(Processeur de compensation MCU) --> E(Algorithme de compensation d'erreur)

E(Algorithme de compensation d'erreur) --> F[Sortie standard de classe 0,2]

Mise en œuvre de l'algorithme central :
ΔUcomp=k1⋅ΔT+k2⋅Δf+k3⋅e−αt\Delta U_{comp} = k_1 \cdot \Delta T + k_2 \cdot \Delta f + k_3 \cdot e^{-\alpha t}ΔUcomp=k1⋅ΔT+k2⋅Δf+k3⋅e−αt
Où :

k1k_1k1 = 0,0035/°C (Coefficient de compensation de température)
k2k_2k2 = 0,01/Hz (Coefficient de compensation de fréquence)
k3k_3k3 = Facteur de compensation d'atténuation due au vieillissement

Temps de réponse de correction en temps réel <20 ms ; plage de température opérationnelle étendue à -40°C ~ +85°C.

III. Prévision quantitative des avantages

Élément de mesure	Solution conventionnelle	Cette solution technique	Magnitude d'optimisation
Classe de précision de mesure	Classe 0,5	Classe 0,2	↑150%
Tension d'apparition des décharges partielles (PDIV)	30 kV	≥50 kV	↑66,7%
Durée de vie prévue	25 ans	>32 ans	↑30%
Fréquence d'inspection annuelle	2 fois/an	1 fois/an	↓50%
Coût de maintenance et d'exploitation sur le cycle de vie	180 000 $/unité	95 000 $/unité	↓47,2%

IV. Résultats de validation technique

Données d'essai de type (certifiées par un tiers) :

Test de cyclage de température : Après 100 cycles (-40°C ~ +85°C), le changement d'erreur de rapport < ±0,05 %.
Stabilité à long terme : Après un test de vieillissement accéléré de 2000 h, le décalage d'erreur ≤ 0,05 classe.

Projet de démonstration (sous-station 750 kV) :
Aucun enregistrement de défaillance après 18 mois de fonctionnement. Erreur mesurée maximale : 0,12 % (dépassant les exigences de la classe 0,2).

V. Voie d'implémentation technique