Изследване на механични грешки и техники за подобряване на високонапреговите разединители
С непрекъснатото напредък на механизацията в съвременното общество, потреблението на електрическа енергия в повседневния живот е значително нараснало. За да се гарантира, че доставката на електроенергия отговаря на тази растяща нужда, електроенергийната система трябва да работи с по-голяма стабилност, безопасност и реално време на реакция. Това подчертава критичната важност на качеството на високонапреговите разединители при производството.
Производителите трябва да засилят своята осъзнатост за тази отговорност, за да гарантират надеждна работа на високонапреговите линии и намаление на честотата на отказите. Е важно да се признае, че разединителите са отговорни за безопасното изолиране на електрическото оборудване при безнагласни условия в аварийни ситуации. Следователно, е необходимо да се проведе комплексен анализ на съществуващите механични дефекти, последван от целеви решения за намаляване на рисковете.
1. Чести дефекти и анализ на откази
Високонапреговите линии изискват регулярно поддръжка, което изисква често управление на високонапреговите разединители за изолиране на източниците на енергия – осигурявайки безопасността на персонала, извършващ ремонта. Обаче, поради вродени конструктивни и материални недостатъци, механичните откази остават най-честият тип отказ. Разследванията показват, че неправилна инсталация, недостатъчна пусковна настройка или механична корозия често водят до прекомерно температурно нагряване на проводимата верига, пробив на изолацията и дори сериозни аварийни ситуации.
Особено опасен механичен отказ е пръскането на поддържащи фарфорови изолатори. Този отказ представлява най-висок риск и може да доведе до катастрофални последици. Причините могат да бъдат анализирани от различни аспекти:
Проблеми с качеството на материала: Недостатъчно качество на изолаторите, причинено от слаб контрол в производството, внася сериозни рискове за безопасност. Изследванията на пръснати изолатори постоянно откриват внутренски примеси, микрокръпки, слабо качество на свързване и в някои случаи, липса на асфалт като амортизационен слой.
Дефекти в дизайна и процеса: Вродени дефекти в дизайна, неправилна обработка или недостатъчни печеливши процеси при производството могат да доведат до слаби свързания между изолатора и фланга, намалявайки срока на служба и надеждността.
Екологично износване: Дългосрочното излагане на сурови условия, включително силни електромагнитни полета, химическа корозия и атмосферно износване, ускорява стареенето.
Сейсмичен удар: По време на земетресения, интензивни вибрации могат да доведат до пръскане на изолатора поради резонанс на конструкцията или механичен стрес.
Друг често срещан отказ е оперативен отказ на разединителя, когато неправилната операция довежда до несъвършеното отваряне или затваряне (неправилно изравняване), което води до лош контакт, увеличена съпротива, прекомерно нагряване и потенциално повреди на оборудването. Факторите, които допринасят, включват:
Дефекти в дизайна или грешна избор на материал: Недостатъчна конструктивна концепция или неподходящи материали компрометират производителността.
Тежка корозия: Въртящите се компоненти, обикновено направени от метал, са изложени на отворено околно среда. Висока влажност, липса на смазка и дълго излагане ускоряват корозията, намалявайки оперативната гъвкавост.
Отказ на електрическите системи за управление: Дефектни електрически компоненти в моторизирани механизми за управление могат да причинят оперативен отказ.
Екологични фактори: Изложението на отворено пространство подлага ключовете на дъжд, сняг и замърсяване. В последните години, тежката мъгла и увеличена атмосферна влажност са усилвали корозията.
Химична корозия: Атмосферната прах и влага се реагират, образувайки корозиращи електролити. Когато те се депонират на повърхността на ключовете, причиняват електрохимична корозия.
Вътрешни конструктивни слабости: Лоша герметизация позволява проникването на влага. Неподходящ избор на материали, като метали с ниска устойчивост към корозия, или недостатъчни антикорозионни покрития допълнително влошават производителността. Комбинирано с недостатъчна поддръжка и инспекция, тези фактори довеждат до сериозно механично влошаване.
2. Мерки за подобряване на механичните откази
2.1 Производство и контрол на качеството
Производителите трябва строго да спазват техническите спецификации по време на производството, гарантирайки правилен избор на материали и обща контрол на качеството. За справяне с пръскането на фарфоровите изолатори:
Гарантирайте, че дизайнът на ключа отговаря на техническите и експлутационни изисквания.
Засилете контрола на качеството в производството, използвайки висококачествени сурови материали.
Сътрудничете само с респектабилни, технически квалифицирани доставчици.
Установете споразумения за гаранция на качеството с доставчиците, включително настаняващи инспекции и тестове на продуктите.
Строго спазвайте оперативни процедури по време на производството; решавайте всички технически грешки или дефекти незабавно – никога не принуждавайте към работа.
2.2 Предотвратяване на прекомерното нагряване
Прекомерното нагряване на проводимата верига представлява сериозна опасност за безопасността. Ефективни мерки включват:
Регулиране на дълбочината на контактното вмъкване, за да се гарантира оптимален контакт.
Поддържане на чисти контактни повърхности или използване на самоочистващи се контактни дизайни.
Инсталиране на температурни сензори за мониторинг на аномалното нагряване и активиране на ранно вмешателство.
Осъществяване на чистене под напрежение, за да се подобри ефективността на поддръжката.
2.3 Закрила от корозия
Тъй като корозията е основен принос към механичните откази:
Прилагайте редовна смазка на движещите се части.
Използвайте неръжещо желязо или други корозионно устойчиви материали.
Подобрете герметизацията, за да се увеличи устойчивостта към вода.
Гарантирайте, че се прилагат висококачествени антикорозионни покрития.
2.4 Поддръжка и инспекция
Редовната инспекция и своевременното поправяне са необходими. Но поддръжката трябва да бъде значима – не просто рутинна или формална. Повърхностните поправки губят ресурси и не гарантират безопасна работа. Само детайлна, основанa на състоянието поддръжка може да предотврати неочаквани откази.
3. Диагностични методи за механичните откази
Различните диагностични техники предлагат различни предимства и ограничения. Персоналът трябва да избира методи в зависимост от действителните условия, комбинирайки подходи, за да постигне точна диагностика на отказите.
Ултразвуково тестване: Преди инсталацията, използвайте ултразвуково инспектиране, за да обнаружите трещини в фарфоровите изолатори и да предотвратите скрити дефекти.
Мониторинг на напрежението: След инсталацията, мониторирайте дали изолаторите са под abnormal mechanical stress.
Инфрачервена термография: Обнаружете местно прекомерно нагряване в веригата. Ако се идентифицират горещи точки, предприемете коригиращи действия незабавно.
Мониторинг на моторния ток: Измерете моторния ток по време на работа, за да оцените производителността на ключа и да идентифицирате аномалии.
Измерване с тензометри: Използвайте резистивни тензометри, за да обнаружите abnormal stress на изолаторите.
Анализ на сигнали: Анализирайте сигнали от моторния ток, за да оцените здравословието на приводната система.
4. Заключение
Само след като всички диагностични проверки потвърдят нормална работа и отсъствие на рискове за безопасност, разединителят може да бъде поставен в експлоатация.
Тази статия анализира честите механични откази в високонапреговите разединители, включително пръскането на фарфоровите изолатори, abnormal stress, прекомерно нагряване на веригата, оперативен отказ и корозия на металните компоненти. На базата на текущите технически предизвикателства, са предложени целеви мерки за подобряване и предотвратяване. Чрез прилагането на тези препоръки, персоналът за поддръжка може да подобри предотвратяването на високонапрегови изолационни откази, да подобри надеждността на системата и да гарантира безопасността на оперативния персонал.
