Pangunahing Transformer Machine ng Paggupit ng Core ng Transformer

Ang horizontal na cutting line na ito ay nagbibigay ng limang modelo: HJX (Dxx) -200, 400, 600, 900, at 1000. Ang pangunahing pagkakaiba-iba ay nakatuon sa tatlong dimensyon: saklaw ng lapad, saklaw ng haba, at inilapat na kapangyarihan (partikular na: lapad 40-240mm hanggang 100-1020mm, haba 350-1300mm hanggang 500-5000mm, at inilapat na kapangyarihan 20kW hanggang 75kW). Pabor na piliin: 1 Kung ang produksyon ay maliit na iron cores (lapad ≤ 240mm, haba ≤ 1300mm), maaaring piliin ang HJX (Dxx) -200 para sa mas mababang konsumo ng enerhiya; Kung kailangan mong iproseso ang medium hanggang malalaking iron cores (lapad ≤ 640mm, haba ≤ 3500mm), maaari kang pumili ng HJX (Dxx) -400/600; Kung ang produksyon ay malalaking iron cores (na may lapad ≤ 1020mm at haba ≤ 5000mm), dapat mong piliin ang HJX (Dxx) -900/1000, at ang kanyang 75kW na inilapat na kapangyarihan ay maaaring tugunan ang mga pangangailangan ng mataas na load processing.

Ang mga pangunahing pangangailangan sa pagganap ay kasama ang mabilis na dynamic response, mataas na katumpakan ng pagkaka-cut, matatag na operasyon, mapagkakatiwalaang instalasyon at debugging, at mataas na paggamit ng espasyo. Ang mekanismo ng garantya ay sumusunod: 1. Mabilis na dynamic response: nakasalalay sa servo motor driven feeding system na idinisenyo ng SDRI upang mapabuti ang coordinated response speed sa pagitan ng pag-feed at pag-cut; 2. Mataas na katumpakan ng pagkaka-cut: na may pinakabagong teknolohiya ng pagkaka-cut mula sa SDR, high-speed cutting units, at mahuhustong cutting algorithms, na naka-combine sa parameter standards ng cutting burrs ≤ 0.02mm at cutting angle accuracy ± 0.01 °, upang masigurado ang kalidad ng pagkaka-cut; 3. Matatag na operasyon: ginamit ang Siemens Profinet Ethernet communication technology upang masigurado ang matatag na signal transmission at equipment linkage; 4. Mga adhikain sa instalasyon at espasyo: Sa pamamagitan ng integrated design, ito ay nakakapangkat ng installation at debugging time at nagpapahiwatig ng site space.

Ang aparato ay may SDRI CNC system, na kasama ang apat na modulyo: pagmamanage ng data ng core ng bakal, pagkuha ng data ng produksyon, pagmamanage ng pagpapanumbalik ng kagamitan, at pagmamanage ng data ng konsumo ng enerhiya. Ito rin ay sumusuporta sa integrasyon ng mga sistema ng MES, na nagbibigay-daan sa real-time na pagkuha, pagtutrace, at pagsusuri ng data ng proseso ng produksyon; Samantalang ito ay may remote control system, kung saan maaaring i-schedule nang malayo ang operasyon ng kagamitan. Ang mga punsiyong ito ay makakatulong sa mga pangangailangan ng intelligent management tulad ng pagpaplano ng produksyon, babala ng pagkasira ng kagamitan, at pag-optimize ng konsumo ng enerhiya, na nagpapabuti sa katumpakan at epektibidad ng paggawa ng core ng transformer.