Le développement économique exige une plus grande efficacité dans la construction des postes électriques, ce qui a conduit à l'émergence de la technologie des postes préfabriqués en cabine. Avec un design modulaire, le câblage, la mise en service et la préfabrication des équipements sont réalisés en usine, nécessitant seulement un assemblage de type "blocs de construction" sur site. Prenons l'exemple de la salle haute tension préfabriquée de 10 kV : les équipements et la cabine sont installés en usine, avec des travaux sur site limités au montage des barres de liaison et de la cabine. La ligne d'entrée du transformateur principal se connecte via des embases murales, et les lignes de sortie sortent par le niveau de câbles sous la cabine, réduisant considérablement le cycle de construction et les coûts.
Les salles haute tension traditionnelles utilisent des structures en béton armé, nécessitant des coulées de béton en couches successives, prenant jusqu'à 6 mois du génie civil à l'installation, ne répondant pas aux besoins de construction du réseau. Les coûts élevés de matériaux et de main-d'œuvre gonflent également le coût total. De plus, leur structure unique manque de fonctions de protection contre la poussière, d'isolation thermique et de contrôle environnemental. Les températures élevées accélèrent le vieillissement de l'isolation des équipements, tandis que l'humidité dans les parties isolantes peut causer des pannes électriques.
Pour résoudre ces problèmes, cet article propose une structure de salle haute tension préfabriquée. La préfabrication et la mise au point en usine permettent un assemblage rapide sur site, intégré avec le contrôle environnemental et la surveillance des équipements. Composée d'unités de panneaux haute tension, d'unités de puits de câbles, etc., elle optimise l'utilisation de l'espace et facilite la maintenance des équipements.
1.Principes techniques et fonctions de base des modules structuraux
1.1Unité de cabine préfabriquée
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